目录

前言的相关情况。

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1.2材料要求4

- 最后进行整体的验收和调试，确保工程质量符合要求。

6. 检验：对加工好的钢构件进行检验，确保其质量符合要求。

- 对检验合格的构件进行后续的加工处理，如打磨、喷漆等。

- 涂装：完成加工后进行涂装处理。

- 最后进行检验和修整，确保十字花柱的质量符合要求。

- 最后进行成品检验

钢结构的制作施工工艺以及技术措施为 11 。

- 最后完成整个焊接钢管的制造工艺。

- 最后实现制造的工艺要求。

制造十字型花柱的工艺是 17 。

3. 以确保箱形构件的质量和性能。

- 要注重焊接等关键环节的质量控制。

在钢结构制作方面，有 29 条注意事项。

施工准备工作在 4.1 阶段，其准备工作的相关事宜为 29 项。

放样的具体内容是 29

4.3 号料的尺寸为 30

4.4 对 31 进行切割操作；将 31 进行切割处理，这是 4.4 的相关内容；4.4 涉及到对 31 的切割事宜；4.4 与切割 31 相关联；4.4 主要针对 31 进行切割；4.4 包含对 31 的切割动作；4.4 有着对 31 进行切割的行为；4.4 实施了对 31 的切割过程；4.4 把 31 作为切割的对象。

对 31 展开组装工作。

1.前言

技术部仔细研究了业主提供的施工技术文件，这些文件包括设计施工图、设计规范以及技术要求等资料。接着，技术部邀请了设计院到工厂进行设计技术交底。在技术部门对这些资料进行消化理解之后，编制了《制造工艺方案》和《制造验收要求》，完成了施工图转换，进行了焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定，编制了工艺文件，设计了工装，并且编制了质量计划等技术准备工作。

1.1钢结构制作一般规定

钢结构的制作单位需依据已获批准的技术设计文件来编制施工详图，并且要经过原设计单位的批准。若有修改需求，制作单位应向原设计单位进行申报，在获得同意并签署相关文件之后，修改才能生效。

钢结构在制作之前，需依据设计文件以及施工详图的要求来编制制作工艺文件。此制作工艺文件至少应涵盖以下内容：制作所依照的标准；制作厂的质量保证体系；成品的质量保证情况；为确保成品能达到规定要求而制定的相关措施；所采用的加工、焊接设备以及工艺装备。制作工艺书应被当作技术文件，经发包单位代表或者监理工程师批准。

钢结构制作、拼装、安装、验收以及土建施工所用的计量器具，需按照同一标准来进行检定。这些计量器具要校准合格，并且还应具备相同的精度等级。

钢结构的制作单位，在某些情况下应当对构造较为复杂的构件或者节点进行工艺试验。 钢结构制作单位，在需要的时候要对构造复杂的构件或节点开展工艺试验。 钢结构的制作单位，在有必要时需对构造复杂的构件及节点进行工艺试验。

连接较为复杂的钢构件时，应当按照合同的要求在制作单位开展预拼装工作。

采用的原材料及成品需进行进场验收。凡是涉及安全、功能的原材料及成品，要按本规范规定进行复验，并且要经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样。

各工序需按照施工技术标准来进行质量控制。每一道工序完成之后，都应该进行检查。

碳素结构钢需在焊缝冷却至环境温度后，进行焊缝探伤检验；低合金结构钢则应在完成焊接 24 小时之后，进行焊缝探伤检验。

1.2材料要求

钢材的性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并按规定进行复验。

重要钢结构采用的焊接材料应按规定进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

钢结构连接用的高强度大六角头螺栓连接副等紧固标准件及螺母等标准配件，其品种、规格、性能等需符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数的检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应随箱带有紧固轴力（预拉力）的检验报告。

高强度大六角头螺栓连接副需按规定对其扭矩系数进行检验，检验结果要符合规范规定。

扭剪型高强度螺栓连接副需按规定对预拉力进行检验，其检验结果要符合规范的规定。

钢结构固化剂的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

钢结构用橡胶垫的性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

钢结构工程涉及的其他特殊材料，其品种要符合现行国家产品标准，其规格要符合现行国家产品标准，其性能等也要符合现行国家产品标准和设计要求。

为了更好地贯彻和落实本施工工艺手册，郑建龙负责对其进行落实和解释，其联系电话为：*********42

2.施工工艺流程

2.1钢构件加工一般工艺流程

2.2焊接钢管构件加工工艺流程

2.3焊接H型钢加工工艺流程

2.4十字花柱加工工艺流程

2.5焊接箱形构件加工工艺流程

3.钢结构制作施工工艺及技术措施

3.1焊接钢管加工制造工艺

本工程雨棚钢柱使用大直径焊接钢管。焊接钢管有两种加工方式。其一，用钢板卷制成小段节，然后把多节钢管对接接长。其二，通过钢板压制，这种方式下钢管的长度方向环缝较少，而纵向仅有一条纵缝。本工程综合考量后，采用了一条纵缝压制成型的工艺方案。

压制直缝钢管的制管成型工艺：

3.1.1下料切割

按照施工工艺要求，下料之前要充分考虑钢板在压制过程中的延伸量。这样做是为了减少焊后外圆周长增大而引起管径的偏差。在切割成型时，采用数控气割或纸条气割机。并且要对气割对接焊缝处的坡口进行切割。

在气割成型的钢板上，画出钢板压圆的中线以及直缝对接的装配依线（也就是对接缝各向内 100mm 的位置）。接着，在这些线上都打上洋冲眼。然后，铲除割渣和毛刺。之后，将周边坡口面打磨至光洁。最后，进入下道工序。

3.1.2预弯加工

对气割成型的钢板进行复划线操作，接着按照圆弧周长均匀地确定压弯位置线，然后画出压弯位置线。

将板运输到 1200t 的预弯机上，接着使用匹配的渐开线模具，先对钢板的两个边缘进行压制，压制的弧度为 150～300mm，并且此时弯曲半径应等于实际弯曲半径。

3.1.3压制成型

在压制过程中，需用样板来复合每一道压制时的圆弧成型情况，以确保其能均匀圆滑地成型。同时，要调整下模挠度补偿参数，让压制曲面母线的直线度符合要求，这样就能避免成型后出现翘裂的情况。锥形管压制时需考虑滑块的倾斜量，以及数控小车不等距送料等情况，这样能确保每道压制过程中模具的中心线与所划分度线的偏差不大于 5mm；在进行最后一道压制时，要考虑开口间隙复合工艺的要求；对于半圆管的压制，应考虑半圆管的直径应比实际直径稍大一些，以便在组对时进行调整。

钢管压制成开口管后，会有输送辊道将其送至台架上。接着会复核开口管上下口径的尺寸。如果尺寸合格，就会进入合缝预焊机。

3.1.4合缝预焊

把筒体放在组对工装上，将筒体端口的四中线对齐，对对接位置的错边误差进行调整，要把错边误差控制在 2mm 左右，同时用楔子来控制对接筒体之间的间隙。

定位焊：组对完成且经检验符合要求的管体要实施定位焊。打底焊：先将定位焊焊接完毕，然后把钢管吊到旋转工装台上，接着进行连续打底预焊。

进入自动合缝机后，需先调整合缝压辊的位置并将其锁死。在钢管合缝过程中，要使合缝符合筒体的外圆周长，同时检查钝边的间隙以及径向的错边等，只有这些都符合工艺要求了，才可以进行连续合缝预焊。

3.1.5钢管内焊

焊缝的两端头需要焊接引弧板。首先，使用埋弧自动焊来焊接内侧焊缝。接着，对预焊缝进行碳刨清根，要刨到完整的金属。然后，用砂轮进行打磨除渣。最后，使用外焊设备进行焊接成型。按照焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，从一端开始用埋弧自动焊焊接至另一端。每焊完一层就清理焊渣，然后及时检查是否存在缺陷，在及时处理修补之后才能焊接下一层。如果筒体的厚度大于 40mm，那么在纵缝施焊之前，需要按照工艺要求用数控履带式加热板进行预热。

3.1.6钢管外焊

焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。

割除引弧板，然后对气割处进行修磨使其光滑。接着清理焊缝，最后经外观检查，确保符合工艺要求。

3.1.7精整校直

待外币罐体完全冷却之后，钢管被输送至精整机。接着，在精整机上进行管体通长整圆的操作，一直到圆度以及外径偏差都符合要求为止。

专检检查合格后会转至校直设备进行校直。钢管线及母线的直线度需符合工艺要求。只有经过自检和专检复核后，才能流至下道工序。

3.1.8焊缝探伤、外形和外观检测

钢管经过精整较直后，要对其纵缝进行探伤检测，且只允许有一条纵缝。如果探伤检测不合格，就必须进行返修处理。

外观和外形尺寸方面：在钢管的前序工作完成之后，最终由终检人员进行验收。只有当各项指标都符合要求时，才允许贴上合格证并入库。

3.2焊接H型钢加工制造工艺

3.2.1放样、下料

钢板放样借助计算机来进行。在放样过程中，会依据零件加工以及焊接等方面的要求，添加一定的机加工余量以及焊接收缩补偿量。钢板经过下料切割之后，会使用矫平机来进行矫平以及表面清理。其切割设备主要是数控等离子切割机、火焰多头直条切割机等。

3.2.2 H型杆件的组装

H 型杆件的翼板下料后要标出翼缘板宽度中心线，腹板下料后要标出与腹板组装的定位线。以这些线为基准来进行 H 型杆件的拼装。H 型杆件的拼装在 H 型钢拼装机上进行自动拼装。为避免在焊接时出现过大的角变形，拼装时可以适当用斜撑进行加强处理，斜撑的间隔根据 H 型杆件的腹板厚度来设置。

3.2.3钢板矫平

钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平。

3.2.4 H型杆件的焊接

H 型钢拼装定位焊使用的焊接材料需与正式焊缝的要求一致。H 型杆件拼装完毕后，将其吊入龙门式埋弧自动焊机进行焊接操作。在焊接过程中，要按照规定的焊接顺序以及焊接规范参数来进行施焊。对于钢板较厚的杆件，在焊接前需要进行预热，预热工作通过陶瓷电加热器来完成，预热温度需按照对应的要求来确定。

3.2.5 H型杆件的校正

H 型杆件组装焊接完毕后进行校正。校正有机械矫正和火焰矫正这两种形式。对于 H 型杆件的焊接角变形，使用 H 型钢矫正机进行机械矫正。而对于弯曲、扭曲变形，则采用火焰矫正，并且矫正温度要控制在 650℃以下。

3.2.6 H型杆件的钻孔

为保证钻孔的精度，所有需要钻孔的 H 型杆件都要采用数控锯钻流水线来进行钻孔和锁口，这样就能保证杆件的长度和孔距具有制度精度。

3.2.7冲砂涂装

本工程杆件数量非常多，为保证 H 型杆件的冲砂涂装质量和涂装施工进度，必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工。本公司拟采用 H 型钢抛丸除锈机来进行杆件的冲砂涂装。

3.2.8标识

杆件制作完毕后，通过挂标识牌的方式来注明杆件的编号、名称以及杆件的连接方向等。

表1：焊接H型钢杆件制作精度要求

序号项目允许偏差（mm）

1断面尺寸高（H）±1.0

宽（B）±2.0

断面对角线（D）±2.0

扭转（δ）±3.0

2构件长度上翼缘±3.0

下翼缘

3翼缘板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）

1.5（无孔部位）

4翼、腹板平面度有栓孔处 ±0.5

无栓孔处 ±1.5

3.3十字型花柱制造工艺

3.3.1 拼装胎架设置和面板定位划线

组装前，需在现在平台上划出箱体中心线以及上下端口企口线。接着设立胎架模板，要保证胎架模板上下口的水平度不大于 1mm。之后吊起上面板与胎架进行定位。定位完成后，在面板上划出腹板和加劲肋的安装位置线，并进行检查。

3.3.2内侧腹板和加劲肋的组装和焊接

根据面板上的安装位置线，开始安装内侧腹板以及腹板内的加劲肋。确定好相对位置和组装间隙后，进行定位焊接。接着进行对称焊接，先焊接竖向角焊，再焊接平角焊。对于长度较长的焊缝钢结构加工流程图，采用分段退步法进行焊接。

3.3.3箱体另一侧面板的组装和焊接

内侧腹板与加劲肋安装完毕后，开始组装定位另一侧的面板。在对位时，要留意组装间隙以及相对位置。定位完成后，即刻进行面板与内侧腹板以及加劲肋间的焊接工作。焊接时采用 CO2 气体保护焊，并且进行对称焊接。焊接结束后，进行局部矫正。

3.3.4目字型箱体两侧腹板的组装焊接

箱体面板焊接完毕后，开始组装外侧腹板。先确定相对位置和组装间隙，接着在面板和加劲肋上进行定位。之后进行地腹板与面板的纵向焊缝焊接。对于外侧腹板与逆横向加劲肋间那些无法施焊的部位，采用电渣焊接的方式来进行焊接。

3.3.5 斜交箱体的组装焊接

主箱体组装焊接完毕后，开始进行一侧斜交箱体的组装与焊接工作。在组装过程中，首先组装腹板和内部加劲肋，等内部焊接完成后，再进行封板组装面板。组装完成后随即进行焊接。对于内部加劲无法焊接的区域，采取局部电渣焊接的方式进行焊接。

3.3.6 另一侧斜交箱体的组装焊接

一侧斜交箱体组装焊接完毕后，对其进行局部矫正。接着将其翻身并重新定位。之后按照相同的组装焊接方法来处理另一侧斜交箱体。最后在自由状态下进行测量验收工作，并且在与钢柱下段预拼装完成后，做好分段处的对合标记。

3.4箱形构件加工制作工艺

3.4.1零件下料、拼板

钢板下料前矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。

零件下料使用数控进行精密切割，对接坡口则采用半自动进行精密切割，在完成下料之后还会进行二次的矫平处理。

腹板两长边采用刨边加工。

拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。

3.4.2 横隔板、工艺隔板的组装

横隔板、工艺隔板在组装之前，要先对其四周进行铣边加工，这样做是为了将其作为箱型构件的内胎定位基准。

在箱型构件组装机上按T形盖板部件上的结构定位线组装横隔板。

3.4.3腹板部件组装、横隔板焊接

组装两侧T型腹板部件，与横隔板、工艺隔板顶紧定位组装。

采用CO2气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝。

3.4.4 上侧盖板部件组装

在组装上侧盖板部件之前，需要先让监理对齐内部封闭的隐蔽工程进行检验并予以认可。同时，要对车间底漆损坏的地方进行修补涂装。

3.4.5焊接、矫正

焊接之前要依据板厚的实际情况，按照工艺的要求，运用电加热板来进行预热。首先，使用 CO2 气体保护半自动焊来焊接箱内侧的角焊缝。接着，在箱型构件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上，依次对称地焊接外侧的四条棱角焊缝。焊接完成之后，要对焊缝进行修磨，并且进行焊缝的无损检测。矫正完毕后，将其提交。

3.4.6端面加工

使用专用的端铣进行加工，在箱型梁的两端进行端面机加工，将其作为制孔的基准面。

3.4.7制孔

三位数控钻床有其加工范围，在制孔时有限采用龙门移动数控钻机制孔。对于超长构件，则采用平台整体划线覆盖式样板来制孔。

3.4.8标识、存放

将构件编号、定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位。

杆件存放时要注意对其进行保护。在存放时，杆件的下侧应该用枕木垫置起来。当进行多层堆放时，应当控制堆放的层数，这样做是为了防止杆件出现变形的情况。

3.5钢结构构件制作技术措施

3.5.1放样、号料和切割

需要放样的工件，应当依据批准的施工详图，放出足尺的节点大样。

放样和号料时应预留收缩量，这个收缩量包括现场焊接收缩量，同时还要预留切割、铣端等需要的加工余量。

号料前必须了解原材料的材质及规格，并且要检查原材料的质量。不同规格的零件要分别号料，不同材质的零件也要分别号料。

钢材的切割面或剪切面不应有大于 1mm 的缺棱。

3.5.1.5气割的允许偏差应符合下表的规定

表2：气割的允许偏差

项 目允 许 偏 差

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t,且不应大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度。

3.5.1.6机械剪切的允许差应符合下表的规定

表3：机械剪切的允许差

项目允 许 偏 差

零件宽度、长度±3.0

边缘缺棱1.0

型钢端部垂直度2.0

3.5.2矫正和边缘加工

碳素结构钢在环境温度低于-16℃时不应进行冷矫正和冷弯曲；低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢在加热矫正时，其加热温度不应超过 900℃；低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

当零件通过热加工来成型时，其加热温度需控制在 900 至 1000℃这个范围内；对于碳素结构钢，在温度下降到 700℃之前，应完成加工；对于低合金结构钢，在温度下降到 800℃之前，应结束加工；并且低合金结构钢应进行自然冷却。

矫正后的钢材表面，不能有较为明显的凹面或者受到损伤。划痕的深度要小于等于 0.5mm，同时也不能大于该钢材厚度负允许偏差的一半。

冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径应符合规范规定，冷矫正和冷弯曲的最大弯曲矢高也应符合规范规定。

3.5.2.5钢材矫正后的允许偏差，应符合表4的规定。

表4：钢材矫正后的允许偏差

项目允许偏差图例

钢板的局部平面度t≤141.5

t>141.0

型钢弯曲矢高/1000且不应大于5.0

角钢肢的垂直度b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80

工字钢和 H 型钢的翼缘对腹板的垂直度为 b /100，并且这个垂直度不大于 2.0 。

气割或机械剪切得到的零件，若需要进行边缘加工，那么其刨削量应不小于 2.0mm。 气割或机械剪切后的零件，在需要进行边缘加工的情况下，刨削量不得小于 2.0mm。 对于气割或机械剪切的零件，当需要进行边缘加工时，其刨削量起码为 2.0mm。

3.5.2.7边缘加工允许偏差应符合表5规定。

表5：边缘加工允许偏差

项目允许偏差

零件宽度、长度±1.0

加工边直线度l/3000,且不应大于2.0

相邻两边夹角±6’

加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5

加工面表面粗糙度0.02

3.5.3组装

钢构件组装应符合下列规定：

3.5.3.1组装应按制作工艺规定的顺序进行。

组装之前，需要对零部件进行严格的检查。同时，还要制作一些必要的工装。

焊接 H 型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝与腹板拼接缝的间距需不小于 200mm。翼缘板的拼接长度要不小于 2 倍板宽。腹板的拼接宽度应不小于 300mm，其长度应不小于 600mm。

3.5.3.4钢构件组装允许偏差，应符合表6～8规定：

表6：焊接H型钢的允许偏差（mm）

项 目允许偏差图例

截面高度hh

500

h>1000±4.0

截面宽度b±3.0

腹板中心偏移e2.0

翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0

弯曲矢高（受压构件除外）L/1000，且不应大于10.0

扭 曲h/250，且不应大于5.0

腹板局部平面度ft

t≥142.0

表7：焊接连接制作组装的允许偏差（mm）

项 目允许偏差图例

对口错边t/10，且不应大于3.0

间 隙a±1.0

搭接长度b±5.0

缝 隙1.5

高度h±2.0

垂直度b/100，且不应大于3.0

中心偏移±2.0

型钢错位连接处1.0

其他处2.0

箱形截面高度h±2.0

宽度b±2.0

垂直度b/200，且不应大于3.0

表8：钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm）

项 目允许偏差检验方法图 例

直 径±d/500±5.0用钢尺检查

构件长度3.0

管口圆度d/500，且不应大于5.0

用焊缝量规检查时，管面对管轴的垂直度需满足 1500 的要求，并且不应大于 3.0

弯曲矢高为 l/1500，同时不应大于 5.0，通过拉线、吊线和钢尺进行检查

对口错边t/10，且不应大于3.0用拉线和钢尺检查

注：对方矩形管，d为长边尺寸

4.钢结构制作注意事项

4.1施工准备

优化施工方案，合理安排施工程序。做好每道工序的质量标准，进行施工技术交底。搞好图纸会审工作，开展技术培训。

严格控制进场材料的质量。对于钢材等物资，除了必须要有出厂合格证之外，还需要经过试验和复验，并且要出具试验合格的证明文件（试验报告），不准使用不合格材料。

合理选择并配备先进的加工检测设备，确保投入的设备是先进且完好的，以此为确保加工制作质量提供条件。同时，要对机械设备进行维修保养，让机械处于良好的工作状态。

编好施工方案，制定出先进的施工工艺和工艺标准。将这些工艺和方案以及标准向施工人员进行交底，与施工人员进行讨论，和施工人员一起分析，让每一位施工人员都能够接受，并且让他们认真地去实施。

采用质量预防这种方式，将质量管理中原本的事后检查转变为事前对工序及因素进行控制，以此来达到“预防为主”的目的。

4.2放样

放样前，放样人员需熟悉施工图与工艺要求。要核对构件以及构件相互连接的几何尺寸，还要核对连接是否存在不当之处。若发现施工图有遗漏或者错误，还有其他原因导致需要更改施工图时，必须获取原设计单位签具的设计变更文件，不能擅自进行修改。

放样全部采用计算机来进行，目的是确保所有尺寸都能达到绝对精确。

放样工作完成之后，需要对所放大样以及样杆样板（或者下料图）进行自我检查。在检查无误之后，要上报给专职检验人员进行检验。

4.3号料

号料前，号料人员需熟悉下料图所标注的各种符号及标记等要求，同时要核对材料的牌号、规格以及炉批号。若供料或有关部门未制定材料配割（排料）计划，那么号料人员应作出材料切割计划，以实现合理排料，达到节约钢材的目的。

号料时为 4.3.2 号。因为本工程使用材料有其特点，所以我们要复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，并且制订测量表格来加以记录。如果发现材料规格不符合要求，或者材质外观不符合要求，就必须及时报告给质管部门和技术部门进行处理。要是遇到材料弯曲或者不平值超差，从而影响号料质量的情况，就必须先进行矫正，然后再进行号料。对于超标的材料，要退回给生产厂家。

根据锯的切割要求，预放不同的切割余量；根据割的切割要求，预放不同的切割余量；对需要刨、铣加工的零件，预放不同的加工余量；同时，还需预放焊接收缩量。

因原材料长度或宽度不足需进行焊接拼接时，需在拼接件上标注出相互拼接的编号以及焊接坡口的形状。倘若拼接件带有眼孔，那么应当在拼接件完成焊接和矫正之后再对眼孔进行加工。

下料工作已经完成。接着要检查所下零件的规格是否正确，还要检查零件的数量是否有误。并且要对炉批号进行跟踪。

4.4切割

根据工程结构的要求，在进行构件切割时，首先应当采用数控切割、等离子切割、自动气割或者半自动气割这种方式，这样做的目的是为了能够保证切割的精度。

4.4.2钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

切割前需要进行检查核对。要检查核对材料的规格是否符合图纸要求。还要检查核对材料的牌号是否符合图纸要求。

切口截面不能有撕裂的情况，不能有裂纹存在，不能有棱边，不能有夹渣，不能有分层这类缺陷，并且不能有大于 1mm 的缺棱，同时应将毛刺去除掉。

4.4.5切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.

4.4.6切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。

钢管使用五维空间的自动切割机进行下料。这样做能够保证相贯线的几何尺寸具有精度，也能保证管口的光洁度。从而为确保焊接质量打下了有力的基础。

4.5组装

构件组装时，需先确认零件厚度和外形尺寸已检验合格，且无切割毛刺和缺口。接着，要核对零件编号、方向和尺寸无误钢结构加工流程图，之后才可进行组装。检查指标就是完成对零件或部件的互检过程。

构件在组装时，需要清除被焊部位以及坡口两侧 50mm 范围内的黄锈、熔渣、油漆和水分等。同时，应使用磨光机对这些待焊部位进行打磨，直至呈现出金属光泽。检查的指标就是待焊部位的清理质量标准。

焊缝的装配间隙应控制在允许公差的范围之内，坡口尺寸也应控制在允许公差的范围之内。凡超差的装配间隙部位应给予修正，凡超差的坡口尺寸部位也应给予修正，以满足规范要求。

重要结构的焊接接头，需在接头两端设置引弧板和引出板。引弧板和引出板的坡口形式应与被焊焊缝相近。焊缝引出长度要大于 60mm。引弧板和引出板的宽度应大于 100mm。引弧板和引出板的长度应大于 150mm。其厚度不小于 10mm。焊接完成后，要用火焰切割将引弧板和引出板去除。并且要修磨平整，不能用锤击落引弧板和引出板。

构件在进行密封之前，需要质检人员进行隐蔽工程的检查，以保证隐蔽工程的质量是合格的。并且，在进行构件密封之前，还需要清除构件内部的杂物。

6. 严禁在构件上随意进行引弧操作。

杆件组装时，相邻焊缝需要错开。面板与腹板之间要相互错开 200mm，同时与相邻的加劲肋焊缝也必须错开至少 100mm。