钢材的腐蚀属于不均匀的破坏。腐蚀发展过程迅速，若在钢结构表面发生，腐蚀的蚀坑会从坑底向纵深快速发展，这会使钢结构出现应力集中现象。而应力集中又会促使钢材腐蚀加快，这是钢材腐蚀的一种恶性循环。腐蚀会导致钢材的抗冷脆性能下降，疲劳强度也会降低。在自然环境中，钢结构建筑受腐蚀后会有一定程度的减薄现象。

一、钢结构的几种防腐措施

热浸锌

钢结构喷铝喷锌防腐技术里，电弧喷涂的应用最为普遍。并且，电弧喷涂的应用前景也很广泛。

这种方法的优点在于耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。大量用于受大气腐蚀严重且不易维修的室外钢结构，像输电线塔、通讯塔、压型钢板等都有使用。热浸锌的第一道工序是酸洗除锈，接着是清洗，若这两道工序处理得不彻底，就会给防腐蚀留下隐患，所以必须要处理得彻底。对于有相应贴合面的构件，要注意贴合面的缝隙户外钢结构底漆和面漆，避免酸洗不彻底或酸液洗不干净，以防出现镀锌表面流黄水的现象。热浸锌是在高温环境下进行的。管形构件需让两端保持开敞状态；若两端封闭户外钢结构底漆和面漆，就会导致管内空气膨胀，进而使封头板爆裂，引发安全事故；若一端封闭，锌液就会流通不顺畅，容易在管内积存。

涂层法

涂层法防腐通常不如长效防腐方法。不过目前氟碳涂料的防腐蚀年限能达到 50 年。因此，涂层法防腐多用于室内钢结构或相对容易维护的室外钢结构防腐。涂层法防腐一次成本较低，但用于户外时，其维护成本较高。涂层法施工的第一步是进行除锈。因为优质的涂层依赖于彻底的除锈，所以对于要求高的涂层，通常会较多地采用喷砂喷丸除锈的方式，这样能露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。而现场施工的涂层则可以使用手工除锈。涂层的选择需考虑周围环境。不同的涂层对不同的腐蚀条件具有不同的耐受性。涂层通常分为底漆（层）和面漆（层）。底漆含粉料较多，基料较少，成膜较为粗糙，但与钢材的粘附力强，与面漆的结合性好。面漆基料较多，成膜后有光泽，能够保护底漆不受大气腐蚀，还能抗风化。不同涂料存在相容或不相容的情况，前后选用不同涂料时需留意它们的相容性。涂层施工需具备适当温度，温度应在 5℃至 38℃之间；同时要有合适湿度，相对湿度不能大于 85%。施工环境的粉尘要少，构件表面不能有结露现象。涂装后 4 小时内不能淋雨，涂层通常要做 3 至 5 遍。室外工程的干漆膜总厚度为 150μm，室内工程的干漆膜总厚度为 125μm，且允许偏差为 25μm。在大气具有强腐蚀性的情况下，干漆膜总厚度可以加厚到 200μm 至 220μm 之间。

成都科创精细化工有限公司研发生产的钢结构聚脲富锌涂层，对钢结构的附着力良好，施工较为方便，属于绿色施工技术且无污染；其涂层致密且无接缝，能够耐受酸、碱、盐、油、水等介质的侵蚀，防腐性能十分卓越；材料固化速度快，在立面上连续施工也不会流挂；基本上无需进行维护，节省了高额的维护费用。一次进行投资，便可终生受益。

阴极保护法

在钢结构的表面附加一种较为活泼的金属，以此来取代对钢材的腐蚀。这种方法通常被应用于水下或者地下的钢结构。

二、钢构件漆前表面处理常用方法

钢构件在加工等过程中，其表面常有氧化皮等；在运输等过程中，表面常有铁锈等；在存放等过程中，表面常有制模残留的型砂等。要让涂层牢固附着在钢构件表面，涂装前就得对钢构件表面进行清理。不然的话，既会影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，又会使基体金属即使有涂层防护也会继续腐蚀，导致涂层剥落，进而影响钢构件的机械性能和使用寿命。钢构件在涂漆之前需要进行表面处理，这样做能够获得质量优良的防护层，也能够延长产品的使用寿命，是重要的保证和措施。

手工处理

像刮刀、钢丝刷或者砂轮之类的工具。通过手工操作能够将钢构件表面的锈迹和氧化皮去除掉，然而手工处理存在劳动强度较大、生产效率偏低、质量不好以及清理不够彻底等问题。

化学处理

主要是通过酸性或碱性溶液与钢构件表面的氧化物以及油污发生化学反应，让它们溶解在酸性或碱性的溶液里，以此来实现去除钢构件表面锈迹、氧化皮以及油污的目标。化学处理适合用于薄板件的清理工作，不过要是时间控制得不好，即便添加了缓蚀剂，也依然会让钢材出现过蚀的现象。对于较复杂的结构件和有孔零件，在经过酸性溶液酸洗之后，浸入缝隙或孔穴中的余酸很难被彻底清除掉。如果处理得不合适，就会成为钢构件以后发生腐蚀的隐患。化学物容易挥发，并且成本较高，处理后的化学排放工作有着很大的难度。要是处理不当的话，就会给环境带来非常严重的污染。随着环保意识不断提升，这种处理方法正在被机械处理法所取代。

机械处理法

这种方法的设备结构较为复杂，易损件的数量较多，尤其是叶片等零件磨损得很快，维修工时较多，费用较高，一次性投入的资金也很大。