海港工程钢结构防腐蚀技术规范

1、总则

本规范适用于海港工程以及以潮汐为主的河口港口工程的钢结构，像钢桩、栈桥、浮鼓等这些钢结构（以下统称钢结构）的防腐蚀设计、施工、检测和验收。

海港工程中的油罐、埋地管道以及海底管道的防腐蚀设计与施工，能够依据《钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范》SYJ0007 和《滩海石油工程防腐蚀技术规范》SY/T4091 的规定来进行。

海港工程钢结构的防腐蚀设计和施工的安全方面，除执行本规范的规定外钢结构防腐规范，还应符合国家现行的有关安全标准、规范；海港工程钢结构的防腐蚀设计和施工的劳动保护方面，除执行本规范的规定外，还应符合国家现行的有关劳动保护标准、规范；海港工程钢结构的防腐蚀设计和施工的环境保护方面，除执行本规范的规定外，还应符合国家现行的有关环境保护标准、规范。

2、术语

2。0.1金属腐蚀corrosion

金属与环境之间存在物理 - 化学相互作用，这种相互作用的结果是会让金属的性能发生改变，并且常常会致使金属、环境或者由它们组成的功能受到损害。

电化学腐蚀这一现象；电化学腐蚀的相关情况；关于电化学腐蚀的内容；电化学腐蚀所涉及的方面；电化学腐蚀方面的事宜；电化学腐蚀相关的事宜；涉及电化学腐蚀的情况；与电化学腐蚀有关的情况；关于电化学腐蚀的一些情况；有关电化学腐蚀的一些情况；在电化学腐蚀方面的情况；就电化学腐蚀而言的情况

至少包含一对电极反应，且电子在外导体中传导的腐蚀.

2。0.3腐蚀速率corrosionrate

单位时间内金属腐蚀效应的数值.

2。0.4腐蚀裕量corrosionallowance

设计金属构件时，要考虑到在使用期内可能会出现的腐蚀损耗情况，然后为了应对这种损耗而增加相应的厚度。

2。0。5电偶腐蚀galvaniccorrosion

不同电极在同一电解质中偶接而产生的电流所引起的腐蚀。

2。0.6杂散电流stray—current

在非指定回路上流动的电流.

杂散电流会导致腐蚀现象，这就是杂散电流腐蚀。杂散电流的存在会引发腐蚀作用，这种由杂散电流引发的腐蚀就是杂散电流腐蚀。杂散电流的腐蚀特性使得它对相关物体造成损害，这种因杂散电流而产生的腐蚀就是杂散电流腐蚀。

由杂散电流引起的腐蚀。

2.0.8腐蚀电流corrosioncurrent

参与电极反应，直接造成腐蚀的电流强度。

2。0。9腐蚀电位corrosionpotential

金属在给定腐蚀体系中的电极电位.

注：不管是否有净电流从研究金属流入或流出，本术语均适用。

自然腐蚀电位被称为 freecorrosionpotential，其版本为 2.0.10

没有净电流从研究金属表面流入或流出时的腐蚀电位。

保护电位范围为 2.0.11 所涉及的范围

金属为了适应特殊目的，要达到合乎要求的耐蚀性，就需要有一个腐蚀电位值的区间。

2.0。12保护电位protectivepotential

为进入保护范围所必须达到的腐蚀电位临界值。

0.13 的保护电流密度。

使被保护物体电位维持在保护电位范围内所需要的极化电流密度。

2。0。14阴极保护cathodicprotection

通过降低腐蚀电位获得防蚀效果的电化学保护.

2。0。15牺牲阳极sacrificialanode

依靠腐蚀速度的增加而使与之偶合的阴极获得保护的电极。

牺牲阳极阴极保护这种方式，被称为 sacrificialanodecathodicprotection 。 牺牲阳极阴极保护是一种电化学保护方法，通过将一种比被保护金属更活泼的金属作为阳极，与被保护金属相连，形成电解池，使阳极发生氧化反应，从而保护被保护金属免受腐蚀。 牺牲阳极阴极保护在防止金属腐蚀方面具有重要作用，广泛应用于各种领域，如海洋工程、石油化工、地下管道等。

由牺牲阳极提供保护电流的阴极保护.

外加电流阴极保护是 2.0.17 这种方式。它是一种通过施加外部电流来保护金属结构免受腐蚀的方法。这种保护方式能够有效地阻止金属的腐蚀过程，延长金属结构的使用寿命。

由外部电源提供保护电流所达到的阴极保护。

2。0。18保护效率degreeofprotection

通过防蚀措施使特定类型的腐蚀速率减少的百分数。

2。0.19过保护overprotection

阴极保护时，由于极化电位过负而产生不良作用的现象。

2.0.20参比电极referenceelectrode

电位具有稳定性且具有重现性的电极，能够用它当作基准去测量其他电极的电位。

2.0.21阳极屏蔽层anodeshield

为了让阳极的输出电流能够分布到较远的阴极，让被保护结构的电位更加均匀，就有了覆盖在阳极周围阴极表面一定面积范围内的绝缘层。

0.22 为接水电阻，即 waterconnectionresistance

阴极保护系统中阳极在水中的界面电阻.

2.0.23开路电位openpotential

牺牲阳极在电解质溶液中的自然腐蚀电位。

2.0.24工作电位closedpotential

在电解质中牺牲阳极工作状态下的电位。

2.0。25驱动电压drivingvoltage

牺牲阳极工作电位与被保护体电位的差值.

牺牲阳极的利用系数是指牺牲阳极在电化学保护系统中实际发挥作用的部分与理论上应发挥作用的部分的比值。它反映了牺牲阳极的使用效率和效果，对于电化学保护系统的设计和运行具有重要意义。不同类型的牺牲阳极，其利用系数可能会有所差异。在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的牺牲阳极，并确保其利用系数达到设计要求，以达到最佳的电化学保护效果。

牺牲阳极在使用过程中，当其提供给被保护结构的电流不足以满足必须的量时，此时阳极消耗的质量与阳极原本的质量之间的比例。

理论电容量为 2.0.27 的电容量

根据法拉第定律计算的单位阳极消耗质量所产生的电量。

2.0.28 所对应的实际电容量为 practicalcurrentcapacity 。 实际电容量就是 2.0.28 所具备的容量，其数值为 practicalcurrentcapacity 。 2.0.28 所对应的那个实际电容量是 practicalcurrentcapacity 。 实际电容量在 2.0.28 这里指的是 practicalcurrentcapacity 。 2.0.28 所具有的实际电容量为 practicalcurrentcapacity 。 以 2.0.28 而言，其实际电容量是 practicalcurrentcapacity 。 2.0.28 对应的实际电容量就是 practicalcurrentcapacity 。 实际电容量在 2.0.28 的情况下是 practicalcurrentcapacity 。 2.0.28 所对应的实际电容量称作 practicalcurrentcapacity 。 实际电容量与 2.0.28 相关联，其值为 practicalcurrentcapacity 。 2.0.28 所拥有的实际电容量为 practicalcurrentcapacity 。 实际电容量在 2.0.28 这一对象上是 practicalcurrentcapacity 。 2.0.28 所对应的实际电容量等同于 practicalcurrentcapacity 。 实际电容量在 2.0.28 所体现的就是 practicalcurrentcapacity 。 2.0.28 所对应的实际电容量为该数值 practicalcurrentcapacity 。 实际电容量在 2.0.28 所对应的就是 practicalcurrentcapacity 。

实际测得的阳极消耗单位质量所产生的电量。

2.0.29表面预处理surfacepreparation

为提升涂层与基体的结合力以及防蚀效果，在进行涂装之前，通过机械方法或者化学方法来处理基体表面，目的是达到符合涂装要求的状态，这是一种措施。

0.30 进行二次除锈，也就是进行二次表面处理。

钢材表面已经进行过一次除锈，并且有保养底漆或磷化保护膜，现在要再次除去锈层以及其他污染物的工艺过程。

2。0.31除锈等级preparationgrade

表面涂装前钢材表面锈层等附着物清除程度分级.

2。0.32金属喷涂metalspraying

用电弧将熔融的耐蚀金属喷射到被保护结构物表面，形成保护性涂层。

2。0。33涂料paint

一种材料，它含有颜料，呈液态或粉末状。当把它施加于底材上时，能够形成一种不透明的薄膜，这种薄膜具有保护、装饰或特殊功能。

2。0。34涂层coat

由某一种涂料以一道或多道单一涂覆作业形成的保护层。

2。0.35涂装painting，coating

涂料被涂覆在基体的表面上，从而形成了具有保护作用的涂层；涂料被涂覆在基体的表面上，进而形成了具有装饰作用的涂层；涂料被涂覆在基体的表面上，最终形成了具有特定功能的涂层。

2.0.36附着力adhesion

干涂膜与其底材之间结合的牢固程度。

2.0。37耐侯性weatherresistance

涂膜能够在室外抵御日光的侵蚀，能够抵御风雨的侵蚀，能够抵御霜露的侵蚀，能够抵御冷热的侵蚀，能够抵御干湿的侵蚀，以此来应对自然环境的侵蚀。

2.0。38涂层老化coatingaging

这些现象会使防锈性能逐渐消失。

2.0。39针孔pinhole

在涂膜表面出现的一种凹陷透底的针尖状细孔。

2。0。40涂层缺陷coatingdefect

表面处理不当会导致涂料质量或涂装工艺不良，进而造成遮盖力不足，还会出现漆膜剥离、针孔、起泡、裂纹、漏涂等现象。

2。0。41包覆coveringcladding

为了防止发生腐蚀的情况，在结构物的外表面复合上一层具有耐蚀性能的材料，这样就能让原来的表面与周围的环境相互隔离。

2.0.42包缠wrapping

为防止出现腐蚀的情况，将塑料、橡胶等带状的防蚀材料缠绕在管道、桩等金属构件的外表面上，这样就能使原有的表面与周围的环境隔离开来。

3、基本规定

海港工程中的钢结构需要进行防腐蚀设计，这样才能确保钢结构在其使用年限内能够保持安全，并且能够正常发挥使用功能。

防腐蚀设计应符合国家有关法规、标准（规范）的规定；防腐蚀施工应符合国家有关法规、标准（规范）的规定；防腐蚀检测应符合国家有关法规、标准（规范）的规定。

防腐蚀措施需要根据环境条件来考虑，也要根据材质来考虑，还需根据结构形式来考虑，同时要根据使用要求来考虑，以及根据施工条件和维护管理条件等来综合考虑，要做到技术先进，做到安全可靠，做到经济合理。

海港工程钢结构依据水域掩护条件和港工设计水位或天文潮位来划分，划分依据是环境对钢结构的腐蚀程度，按照表 3.4 的规定进行划分。

海港工程钢结构的部位划分表3。4

掩护条件划分类别大气区浪溅区水位变动区水下区泥下区

有掩护条件时，按港工设计水位进行设计。高水位加 1.5m 以上的区域为大气区下界；设计高水位减 1.0m 之间为浪溅区下界；设计低水位减 1.0m 之间为水位变动区下界；海泥面以下为海泥面以下区域。

无掩护条件下，按港工设计水位进行设计。高水位加上（η0 + 1.0m）以上为大气区下界。从设计高水位减去η0 开始为浪溅区下界。再到设计低水位减去 1.0m 之间为水位变动区下界。最后到海泥面以下。

按天文潮位，从最高天文潮位加 0.7 倍百年一遇有效波高 H1/3 以上的大气区下界开始，到最高天文潮汐减百年一遇有效波高 H1/3 之间的浪溅区下界，再到最低天文潮位减 0.2 倍百年一遇有效波高 H1/3 之间的水位变动区下界，直至海泥面以下。

设计高水位时的重现期为 50 年，H1%（波列累积频率为 1%的波高）对应的波峰面高度为 η0 值

当海港工程钢结构处于无掩护条件且无法依据港工的相关规范来计算设计水位时，能够按照天文潮位去确定钢结构的部位划分。

海港工程中用于钢结构的钢材，适宜选用普通碳素结构钢。倘若结构设计需要使用强度更高的钢材，那么也可以采用低合金结构钢。

3。6 当大气区采用耐侯钢时,应进行技术经济论证。

当浪溅区以下部位的钢结构选用耐海水钢时，需要进行技术经济方面的论证。同时，还应当采取与之相应的防腐蚀措施。

8 处于水位变动区以下的钢结构，应尽可能选用相同的钢种。若采用不同钢种，就必须采取相应措施，以消除电偶腐蚀所带来的影响。

海港工程钢结构防腐蚀不适合仅仅使用腐蚀裕量法。倘若采用涂层或者阴极保护，那么在结构设计方面还应当预留出合适的腐蚀裕量，并且钢结构不同部位的单面腐蚀裕量能够按照式（3.9）来进行计算。

Δδ=K[(1-P)t1+(t—t1）]（3.9）

式中 Δδ— 钢结构单面腐蚀裕量(mm）；

K— 钢结构单面的平均腐蚀速度为（mm/a），其取值可参照第 3.10 条。在必要的情况下，可以通过现场实测来确定。

采用涂层、金属喷涂层或阴极保护等防腐措施的保护效率（％），能够参照第 3.11 来进行取值。

设计使用年限包括采用涂层防腐蚀措施的年限、采用金属喷涂层防腐蚀措施的年限以及采用阴极保护防腐蚀措施的年限。

t— 被保护钢结构的设计使用年限。

碳素钢的单面腐蚀速度（mm/a)可按表 3.10 来进行取值。

碳素钢的单面腐蚀速度（mm/a)表3.10

部位平均腐蚀速度

大气区0.05-0.1

浪溅区（有掩护条件)0.2—0。3

浪溅区(无掩护条件)0.4—0.5

水位变动区、水下区0.12

泥下区0.05

表中平均腐蚀速度在 pH=4 至 10 的环境条件下适用，对于有严重污染的环境，应适当增大该速度。

当选用低合金钢、耐侯钢或者耐海水钢种的时候，可以参照表格里的数值来取值，同时也能够依据类似环境中实际测量得到的结果进行适当的调整。

对于水质含盐量层次分明的河口区而言，应当适当增大其相应部位的平均腐蚀速度。在年平均气温高、波浪大且流速大的环境中，也应适当增大其相应部位的平均腐蚀速度。

④钢板桩岸侧可参照泥下区取值。

当使用涂层保护时，在涂层设计的使用年限内，其保护效率 P 能为 50%至 95%；若采用阴极保护，其保护效率可依据表 3.11 来取值；当采用涂层与阴极保护联合的保护措施时，在平均水位以下，其保护效率可为 85%至 95%，而在平均水位以上，仅可按涂层的保护效率取值。

阴极保护效率表3.11

部位P（％)

平均水位以上0≤P＜40

平均水位至设计低水位40≤P＜90

设计低水位以下P≥90

3.12 结构设计需做到以下两点：其一，尽量降低海港工程钢结构在大气区以及浪溅区的表面积；其二，要让防腐蚀施工易于开展。

13 应尽量避免有狭窄的间隙存在；在浪溅区，应尽量避免出现截面较小的 E 型、K 型或 Y 型交叉连接方式；应尽量采用管型构件。

焊接接头需连续焊接，不能使用间断焊接和点焊。若采用搭接接头，就应要求采用双面连续焊接。浪溅区以下的部位应尽可能不使用螺栓连接和铆接构件。

对于承受交变应力的水下区钢结构，需要进行阴极保护。同时，要把保护电位严格地控制在规定的范围之内。

上部埋于混凝土桩帽、墩台或胸墙中的基础钢桩，在结构设计方面应考虑钢桩之间的电连接措施。并且要在浇注混凝土之前，把钢桩之间的电连接做好。

预埋钢构件的埋设位置要尽量避开浪溅区部位，因为这里腐蚀最严重。位于水位变动区以下部位的辅助构件或预埋件，需要与主体钢结构进行电连接。而处于浪溅区、大气区的钢构件，应尽量避免出现积水情况，也要避免出现不利于防腐蚀的结构断面。同时，不宜采用背对背放置的角钢或槽钢等结构形式。

施工期间存在与主构件相连接的临时性钢结构。施工结束之后，应当将这些临时性钢结构拆出。

3。19 密闭的钢结构内壁可不考虑腐蚀裕量。

4、防腐蚀设计

4。1 一般规定

设计前需掌握被保护钢结构的相关资料，包括所处环境条件、结构形式、外型尺寸以及使用状况等。若环境条件不满足要求，就应参考类似工程的经验或者进行现场勘察。

进行初步设计时，需要编制设计说明书，且其技术指标要简单明了。防腐蚀施工图设计包含施工图以及施工工艺，同时要规定施工质量验收标准。

设计应从结构整体进行考虑。要按照结构的不同部位，以及保护年限、施工、维护管理、安全要求和技术经济效益等因素，选用相应的防腐蚀措施。

大气区的防腐蚀措施可以是采用涂层或者金属喷涂层来进行保护。对于陆域结构形式较为复杂的情况，以及厚度小于 1mm 的薄壁钢结构，能够采用热浸镀锌或者电镀锌之后再加上涂料的方式来进行保护。

浪溅区部位宜采用重防蚀涂层等保护措施，水位变动区部位也宜采用重防蚀涂层等保护措施。在技术经济论证的基础上，浪溅区部位可采用金属热喷涂层加封闭涂层保护等措施，水位变动区部位也可采用金属热喷涂层加封闭涂层保护等措施。同时，在技术经济论证的基础上，浪溅区部位可采用包覆有机复合层进行保护，水位变动区部位也可采用包覆有机复合层进行保护；浪溅区部位可采用树脂砂浆进行保护，水位变动区部位也可采用树脂砂浆进行保护；浪溅区部位可采用包覆复合耐蚀金属层进行保护，水位变动区部位也可采用包覆复合耐蚀金属层进行保护。

水下区的防腐蚀有两种方式，一是采用阴极保护与涂层联合防腐蚀措施，二是单独采用阴极保护。若单独采用阴极保护，就需要考虑施工期间的防腐蚀措施。

泥下区的防腐蚀方式为采用阴极保护。若将牺牲阳极埋设于海泥中，那么就应当选用合适的阳极材料，同时还应考虑到其驱动电压以及电流效率会下降的情况。

- 可采用包缠有机防腐蚀材料与阴极保护联合的防腐蚀措施。

4.2 表面预处理

4.2。1钢结构在涂装之前必须进行表面预处理。

防腐蚀设计文件需提出表面预处理的质量要求，其中要对表面清洁度这一指标做出明确规定，同时也要对表面粗糙度这一指标做出明确规定。

钢结构在进行除锈处理之前，需要仔细地将焊渣、毛刺、飞溅等附着物清除掉，同时也要把基体金属表面上能够看到的油脂以及其他污物清除干净。各种清洗方法的适用范围在表 4.2.3 中有详细说明。

各种清洗方法适用的范围表4.2.3

清洗方法适用范围注意事项

溶剂法，像汽油、过氯乙烯、丙酮等这些溶剂，可用于清除油脂、可溶污物以及可溶涂层。如果需要保留旧涂层，就应当使用对该涂层无损的溶剂，并且溶剂以及抹布要经常进行更换。

碱性清洗剂，像氢氧化钠、碳酸钠等这类物质，能够除掉可皂化的涂层、油脂以及污物。在清洗之后，应当进行充分的冲洗，并且还要做钝化和干燥处理。

乳化剂，例如 OP 乳化剂，在清除油脂以及其他可溶污物后，需要用清水将其冲洗干净，并且还要进行干燥处理。

涂装前的除锈等级需符合相关规定，此规定为《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 中的规定。

4.2.4.1 除锈清洁度的最低等级要求需符合表 4.2.4 的规定。对于重要工程的主要钢结构而言，其除锈清洁度要在表 4.2.4 最低要求的基础上提升一个等级。

不同涂料表面清洁度的最低等级要求表4.2。4

涂料品种表面清洁度最低等级

喷射或抛射除锈手工或动力工具除锈

金属热喷涂层富锌漆的表面处理等级为 Sa21/2，而热喷铝涂层及无机富锌涂层的表面处理等级为 Sa3，这种情况下是不允许的。

环氧沥青漆、聚氨酯漆Sa2St3

重要工程的主要钢结构，对于维修困难的部位或者受腐蚀较强的部位，必须采用喷射或抛射除锈处理，并且其表面清洁度等级应不低于 GB8923 标准规定的 Sa21/2 级。

普通碳素结构钢或低合金结构钢涂装前的表面粗糙度值需在 Ry 为 40 至 100µm 的范围内。表面粗糙度可依据涂装系统以及涂层厚度等具体情形来确定。通常所选定的表面粗糙度值不宜超出涂装系统总干膜厚度的三分之一。并且表面粗糙度能够根据涂装系统和涂层厚度按照表 4.2.5 进行选取。

涂装系统以及涂层厚度与表面粗糙度选择范围之间的参考关系表为 4.2.5 ，单位是 µm 。

涂装系统常规防腐涂料厚浆型重防腐涂料金属热喷涂

涂层厚度100～250400～800100～300

粗糙度Ry40～7060~10040～85

①Ry即在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离

4。3 涂层保护

用于海港工程钢结构防腐蚀的涂料，宜选用那些经工程实践证明综合性能良好的产品。对于新产品，要论证其技术性能和经济指标都能满足设计要求，这样才可以选用。

同一涂装配套中的底、中、面漆，最好选用同一产家的产品，这样能保持责任的可追溯性。

任何一种用于海港工程钢结构的涂料，都需要有完整的材质证明资料。这些资料包含产品批号、合格证以及检验资料。同时，还应有含有工艺参数（如闪点、密度、固体含量、表干、实干时间、理论涂布量等）的产品说明书。

设计选用的涂料品种需与所要求的表面预处理等级相契合，同时还能够满足涂装施工的环境条件。

大气区采用的防腐蚀涂料具备良好的耐候性。大气区的涂层系统能够按照表 4.3.5 来选用。

浪溅区采用的防腐蚀涂料应能适应干湿交替变化，且具有耐磨损、耐冲击、耐候的性能。水位变动区采用的防腐蚀涂料也应具备这些性能。浪溅区和水位变动区的涂层系统可按照表 4.3.6 来选用。

水下区和水位变动区平均水位以下部位所采用的防腐蚀涂料，需能够与阴极保护相配套，并且具备较好的耐电位性以及耐碱性。对于水下区的涂层系统，可依照表 4.3.7 来进行选用。

设计使用年限要求在 20 年以上的防腐涂装需采用重防腐涂层。浪溅区以下部位推荐的涂层系统可依据表 4.3.8 来选用。

设计使用年限要求在 30 年以上的防腐涂装，需要对其涂装配套进行技术论证；需要对其工艺要求进行技术论证；需要对其与使用环境的适应性进行技术论证。可选择的防腐技术如下：

包覆厚度需不小于 1mm钢结构防腐规范，且含有镍、钛、钼等合金元素的耐腐蚀合金，例如：0Cr18Ni12Mo2Ti 以及 00Cr26Ni7Mo2Ti。

(2）包覆厚度不小于5mm的热塑性聚乙烯复合包覆层；

（3）包覆厚度不小于3mm的环氧玻璃钢包覆层；

(4）包缠矿脂胶带防腐系统。

对于设计使用年限要求在 10 年以上的防腐蚀涂层，其性能需符合以下要求：

按照 GB1771《漆膜耐盐雾测定法》进行测定，其耐盐雾时间为 4000h 。

按照 GB1865《漆膜老化测定法》进行测定，其耐老化时间为 2000 小时；

按照 GB1740《漆膜耐湿热测定法》进行测定，其耐湿热时间为 4000 小时；

附着力为 4MPa，此附着力是按照 GB5210《涂层附着力的测定法 拉开法》进行测定的。

（1）耐电位为-1.20V（是以银/氯化银电极作为参照的）；（2）此耐电位是在 30 天的时间内测定的；（3）测定依据是 GB7788《船舶及海洋工程阳极屏涂料通用技术条件》；（4）当采用外加电流阴极保护方法时，配套涂层的耐阴极电位为-1.50V。

大气区涂层系统表4。3.5

设计使用年限（a)配套涂料名称平均涂层厚度(μm）

10~20底 层富锌漆(无机或有机富锌漆）75

中间层环氧云铁防锈漆100

面层Ⅰ聚氨酯漆100～150

Ⅱ丙烯酸树脂漆

Ⅲ氟碳涂料

同品种底面层配 套I聚氨酯漆300～350

II丙烯酸树脂漆

III氟碳涂料

5～10底 层富锌漆（无机或有机富锌漆）50

中间层环氧云铁防锈漆80

面层Ⅰ氯化橡胶漆80～120

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ丙烯酸树脂漆

同品种底面层配套I氯化橡胶漆220~250

II聚氨酯漆

III丙烯酸树脂漆

注:①涂层厚度按《漆膜厚度测定法》（GB1764)测定。

②不同底漆的表面处理应按表4。2.4。确定.

③表列各种涂料、系指该涂料系列中的防锈漆和防腐蚀漆。

浪溅区和水位变动区涂层系统表4.3。6

设计使用年限为 a，配套涂料的名称以及平均涂层厚度为 μm。

10～20底 层富锌漆（无机或有机富锌漆)75

中间层Ⅰ环氧树脂漆300

Ⅱ环氧云铁防锈漆

面 层Ⅰ厚浆型环氧漆100~125

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ丙烯酸树脂漆

同品种底面层配 套Ⅰ厚浆型环氧漆450～500

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ丙烯酸树脂漆

IV环氧沥青漆

5～10底 层富锌漆（无机或有机富锌漆）40

中间层Ⅰ环氧树脂漆200

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ氯化橡胶漆

面 层Ⅰ厚浆型环氧漆75～100

Ⅱ氯化橡胶漆

Ⅲ聚氨酯漆

IV丙烯酸树脂漆

同品种底面层配套Ⅰ厚浆型环氧漆300～350

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ氯化橡胶漆

IV环氧沥青漆

注：①涂层厚度按《漆膜厚度测定法》（GB1764）测定.

②不同底漆的表面处理应按表4。2。4。确定。

③表列各种涂料、系指该涂料系列中的防锈漆和防腐蚀漆。

水下区涂层系统表4.3。7

设计使用年限为 a，配套涂料名称以及平均涂层厚度为 μm。

10~20底 层富锌漆(无机或有机富锌漆）75

中间层Ⅰ环氧树脂漆250～300

Ⅱ聚氨酯漆

面 层Ⅰ厚浆型环氧漆125

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ氯化橡胶漆

同品种底面层配 套Ⅰ厚浆型环氧漆450～500

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ环氧沥青漆

5~10底 层富锌漆（无机或有机富锌漆）75

中间层Ⅰ环氧树脂漆150

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ氯化橡胶漆

面 层Ⅰ厚浆型环氧漆75～100

Ⅱ氯化橡胶漆

Ⅲ聚氨酯漆

同品种底面层配 套Ⅰ厚浆型环氧漆300～350

Ⅱ聚氨酯漆

Ⅲ氯化橡胶漆

IV环氧沥青漆

注：①涂层厚度按《漆膜厚度测定法》（GB1764）测定。

②不同底漆的表面处理应按表4.2.4。确定。

③表列各种涂料、系指该涂料系列中的防锈漆和防腐蚀漆。

保护期20年以上的涂层系统表4.3。8

环境区域配 套 涂 料 名 称平均涂层厚度（μm）

大气区底 层富锌漆（无机或有机富锌漆）75

中间层环氧云铁涂料350～400

环氧玻璃磷片涂料

面 层氟碳涂料100

浪溅区底层使用富锌漆（无机或有机富锌漆），水位变动区底层使用富锌漆（无机或有机富锌漆），水下区底层使用富锌漆（无机或有机富锌漆），且每层均为 75。

中间层Ⅰ环氧云铁涂料400

Ⅱ环氧玻璃磷片涂料350

面 层Ⅰ环氧重型防腐涂料250~300

Ⅱ厚浆型聚氨酯涂料

Ⅲ厚浆型环氧玻璃磷片涂料

同品种底面层配 套Ⅰ环氧重型防腐涂料800

Ⅱ厚浆型聚氨酯涂料800

Ⅲ厚浆型环氧玻璃磷片涂料700

注：①涂层厚度按《漆膜厚度测定法》（GB1764)测定。

②不同底漆的表面处理应按表4。2。4。确定。

③表列各种涂料、系指该涂料系列中的防锈漆和防腐蚀漆。

4.4 金属热喷涂

金属热喷涂保护系统包含金属喷涂层以及封闭剂或者封闭涂料。同时，复合保护系统还包含涂装涂料。

金属热喷涂方法可以选用气喷涂或者电喷涂法。在进行喷涂操作时，应当符合 GB11375《热喷涂操作安全》里的相关规定。

采用金属热喷涂的钢结构表面，需要进行喷（抛）射处理。其表面清洁度要符合 4.2.4 条的规定，表面粗糙度需满足 4.2.5 条的要求。

4.4.4 金属热喷涂材料通常包含铝、锌、铝合金（其中包括铝镁合金、Ac 铝以及其他铝稀土合金）或者锌合金。热喷涂所使用的金属丝需要保持光洁，不能有锈迹、油渍以及折痕，一般会选用直径为 2.00mm 或者 3.0mm 的金属丝。

4。4。5 喷涂用金属材料应符合下列要求:

锌需要符合 GB470 所规定的 Zn-1 的质量要求，并且其锌的含量要大于等于 99.99％。

铝需符合 GB3190 所规定的质量要求，且为 L2 等级，其铝含量（Al）需大于等于 99.5%。

锌合金中锌的成分需满足 GB470 中 Zn-1 的质量要求，也就是锌的含量要大于等于 99.99%。同时，铝的成分要符合 GB3190 中 L2 的质量要求，即铝的含量要大于等于 99.5%。

锌铝合金的成分组成情况如下：锌的含量在 85%至 87%之间，铝的含量在 13%至 15%之间。其中，常用的锌铝合金是锌占 85%，铝占 15%。

铝镁合金的含镁量处在 4.8％到 5.5％之间，其余部分是铝。合金中金属元素的含量，其允许偏差量为规定值的±1％。

Ac 铝属于铝稀土里的铝硒合金，这种合金中硒的含量处在 0.1%到 0.3%之间，而其余部分是铝。

当使用合金作为喷涂材料时，合金成分的标记方式需符合 GB/T9793《金属和其它无机覆盖层 热喷涂锌、铝及其合金》的相关规定。

采用金属热喷涂层的钢结构件，需要将其与未喷涂构件进行电绝缘处理，或者对未喷涂部位实施阴极保护。这样做的目的是避免热喷涂层过早地溶解破坏。

海港工程钢结构使用的金属热喷涂层需用封闭剂和封闭涂料进行封孔处理。封闭处理后，若要美观或延长涂层系统的保护寿命，宜选用合适的防腐涂料进行涂装。封闭剂应具备较低的粘度，便于渗入到金属涂层的孔隙中，且与金属涂层有良好的相容性。涂装涂料要与金属涂层和封闭剂相兼容，对所处环境有良好的耐蚀性。金属热喷涂常用的涂装涂料可以参见附录 B 表 B1。

4.4.9 金属热喷涂材料、涂层系统以及涂层的厚度，需依据钢结构所处的环境部位、维护和使用要求来进行确定。海港工程钢结构的各个典型部位的金属喷涂系统，能够参照表 4.4.9—1 至表 4.4.9—2 来选定。不过，应当留意表 4.4.9—1 至表 4.4. 。9 - 2 仅针对环境条件以及保护年限的要求，对热喷涂层系统的配套和最小局部厚度提出了一般性的要求。在防腐蚀设计方面，还应当符合以下这些要求：