焊接技术在工业加工制造中占有重要地位。它是一项技术性、专业性很强的系统工程。如果焊接存在缺陷，可能会造成机械结构部件的断裂、失效，甚至造成严重的安全事故。先进高效的焊接技术可以提高机械结构件的生产效率，降低机械加工成本，对提高机械零件的质量发挥重要作用。同时，也是企业提高经济效益的有效途径。焊接技术作为制造加工行业的关键工序，日新月异。先进的焊接、切割设备不断涌现。机械制造业焊接技术的快速提升，成为我国加工制造业快速增长的助推器。

钣金加工中焊接缺陷的种类很多，按其位置和性质可分为外部缺陷和内部缺陷。常见的缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝尺寸形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等，这里我给大家做一些说明。

1. 气孔

气孔是指焊接时熔池中的气泡在凝固过程中未能逸出而形成的空腔。产生气孔的主要原因有：槽边不干净，有水分、油污和铁锈；焊条或焊剂未按规定烘烤、焊芯腐蚀或药皮变质、剥落等。另外，用低氢焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快。 ;埋弧自动焊电压过高等，在焊接过程中很容易产生气孔。由于气孔的存在，焊缝的有效截面减小。过多的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。防止气孔的方法是选择合适的焊接电流和焊接速度，并仔细清除坡口边缘的水分、油污和铁锈。免费论文网。严格按照规定贮存、清理、烘烤焊接材料。请勿使用劣化的焊条。当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯被腐蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选择合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小。

2、夹渣

夹渣是残留在焊缝中的熔渣。夹渣还会降低焊缝的强度和致密性。夹渣的主要原因是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度太快。使用酸性焊条时钢结构焊缝图例，由于电流过小或焊条处理不当，可能会形成“熔渣”；使用碱性焊条时，也可能因电弧长度过长或极性不正确而产生夹渣。进行埋弧焊背封时，如果焊丝偏离焊缝中心，就容易形成夹渣。防止夹渣的措施是：正确选择坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选择合适的焊接电流和焊接速度，适当摆动焊条。多层焊接时，应仔细观察坡口两侧的熔化情况，并认真清理每层焊缝的焊渣。底盖上的焊渣应彻底清除，采用埋弧焊时应注意防止焊接跑偏。

3. 底切

焊缝边缘留下的凹陷称为咬边。产生咬边的原因有焊接电流过大、运条速度过快、电弧过长或焊条角度不当等。如果埋弧焊的焊接速度太快或焊机轨迹不等，焊件熔化到一定深度，填充金属不能及时填充，造成咬边。咬边减少了母材接头的工作横截面，导致应力集中在咬边处。因此，在重要结构或动载结构中，一般不允许有倒扣存在，或影响倒扣深度。限制。防止咬边的具体方法是：选择合适的焊接电流和焊条输送方式，并时刻注意控制电极角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要适当，特别是焊接速度不宜太高，焊机轨道应保持平稳。

4、焊接和熔合不完全

焊接时，接头根部未焊透称为未焊透；焊件与焊缝金属或焊层之间的部分未熔透称为未熔合。熔深不足或未熔合是严重缺陷。由于未焊透或未熔合，焊缝会出现不连续或突变，焊缝强度大大降低，甚至产生裂纹。因此，船体重要结构部位不允许出现未焊透、未熔合的现象。焊透不足、未熔合的原因有焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流太小、速度太小等。焊件坡口表面氧化膜、油污未清理干净，或焊接时熔渣流入该处阻碍金属间熔合，或带材运输技术不当，弧线偏向凹槽一侧等，会导致边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选择坡口尺寸，合理选择焊接电流和速度，清理坡口表面的氧化皮和油污，彻底清理后盖焊缝根部，摆动带钢适当，并密切注意坡度。嘴两侧融合。

5、焊接裂纹

焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构损坏通常从裂缝开始。在焊接过程中，必须采取一切必要的措施来防止裂纹的发生。焊后必须采用各种方法检查是否有裂纹。一旦发现裂缝，应彻底清除，然后修补。

焊接裂纹包括热裂纹和冷裂纹。免费论文网。焊缝金属由液态到固态结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹。它们的特点是焊后立即可见，且大多出现在焊缝中心，并沿焊缝长度分布。热裂纹的裂纹大部分穿透表面，呈现氧化色，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存在低熔点杂质（如FeS等）。由于这些杂质的熔点较低，结晶和凝固最晚，凝固后的塑性和强度极低。因此，当外部结构约束应力足够大，焊缝金属发生凝固收缩时，熔池中的这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，引起晶间裂纹。开裂。当焊接件和焊条含有大量硫、铜等杂质时，也容易产生热裂纹。防止热裂纹的措施是：一是严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当增大焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，避免产生热裂纹。焊缝中心裂纹；二是认真执行工艺规程，选择合理的焊接工艺，减少焊接应力。

焊缝金属在冷却过程中或冷却后，在母材上或母材与焊缝界面熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这种类型的裂纹可能在焊接后立即出现，也可能在焊接后数小时、数天甚至更长时间出现。产生冷裂纹的主要原因有： 1）在焊接热循环作用下，热影响区形成硬化组织； 2）焊缝中扩散氢过量，且具有集中条件； 3）接头承受较大的约束应力。防止冷裂纹的措施包括： 1）采用低氢焊条，减少焊缝中扩散氢的含量； 2）严格遵守焊接材料（焊条、焊剂）的储存、烘烤、使用制度，注意防潮； 3）仔细清理槽边的油污、水份和铁锈，减少氢气来源； 4）根据材料牌号、碳当量、构件厚度、施工焊接环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷、采用多层多道焊、控制一定的层间温度等； 5）紧急后热处理，除氢，消除内应力，并对淬硬组织回火，提高接头韧性； 6）采用合理的焊接工艺，采用分段脱焊方法，减少焊接应力。

6、其他缺陷

焊接过程中，焊瘤、电弧坑以及焊缝尺寸和形状缺陷也很常见。焊缝结节产生的主要原因是带材输送不均匀，导致熔池温度过高，液态金属凝固落下缓慢，从而在焊缝表面形成金属结节。垂直或向上焊接时，如果使用过大的焊接电流和电弧长度，也可能出现焊接飞溅。产生弧坑的原因是灭弧时间太短，或突然中断焊接，或焊接薄板时电流太大等。焊缝表面存在焊缝毛刺，影响外观和质量。易造成表面夹渣；电弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。防止焊接飞溅的主要措施是严格控制熔池温度。立焊和仰焊时，焊接电流应比平焊小10-15%。使用碱性焊条时，应采用短弧焊，以保持电极运动均匀。防止电弧坑的主要措施是手工焊收弧时，短时间停留或将电极绕一圈移动数次。

有些缺陷的存在对于设备的安全运行是非常危险的，因此一旦发现缺陷必须及时纠正。对于气孔的修正，特别是内部气孔，在确认位置后，用气铲或碳弧气刨将所有气孔缺陷清除并形成相应的坡口，然后进行焊补；对于夹渣、未焊透、未熔合的缺陷，必须先用同样的方法除去缺陷，然后按规定进行焊接和修补。对于裂纹，在去除缺陷前应仔细检查裂纹的起点和终点以及裂纹的深度。使用气铲消除裂纹缺陷时，应在裂纹两端钻止裂孔，防止裂纹扩展。钻孔时使用8-12mm钻头，深度应比裂纹深度大2-3mm。使用碳弧气刨清除裂纹时，应先从裂纹两端进行气刨，直至裂纹消除，然后清除整个裂纹。无论采用哪种方法消除裂纹缺陷，都应按规定形成相应的坡口并进行焊补。

修正焊接缺陷时，应注意： 1）修复缺陷时，应采用小电流、无摆动、多层、多道焊，禁止过大电流补焊； 2）刚性结构的补​​焊，除首层和最后一层焊道外，可在焊后热状态下进行锤击。每个焊道的起弧和收弧尽量错开； 3）对于需要预热的物料钢结构焊缝图例，当工作环境温度低于0℃时，应采取相应的预热措施； 4）对于需要热处理的焊件，热处理前应修正缺陷； 5）采用手工电弧焊修复D级、E级钢和高强度结构钢的焊缝缺陷时，宜采用受控线性能量焊接方法。每个缺陷应在一次焊接过程中修复，不允许停顿。预热温度和层间温度应保持在60℃以上。 6）消除焊缝缺陷的焊补不允许在压力和水中进行； 7) 修正后的焊缝应按原焊缝探伤要求重新进行检验。若再次发现超过允许限度的缺陷，应再次修改，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。