践行“六大控制七个零”以及“充分准备、一丝不苟、万无一失、一次成功”这些工程建设全过程精细化管理理念，将“标准化、集约化、一体化、契约化”的基本管理原则予以落实。

聚焦于经验反馈，将良好实践进行凝练，建立起知识管理机制，以此助推全产业链工程建设管理能力协同进阶，长期努力打造中核集团新时代卓越的工程项目管理模式。

文章精选于中核集团《工程管理双月观察》

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核电新战略发展机遇期到来了。群堆化核电建设成为了新常态。中国核工业华兴建设有限公司在核电建设领域深耕细作已 40 余载，是领军企业。它面对同时承建近 40 台核电机组的历史性挑战，一直坚定地追求“一台更比一台好”的建设目标。中核华兴核电工程事业部有一个钢结构管理部，简称“钢结构管理部”。它为公司范围内的各核电项目部提供服务，能进行钢结构的集约化加工，还能进行现场钢结构的专业化安装，是一个资源统筹管理平台。核电钢结构在核电建造中处于核心地位，它承载着核岛建造的关键物项，像核级钢衬里、反应堆不锈钢以及乏燃料水池等。这些物项构成了核电站安全和效能的主要关键路径。

为提升项目管理的效能，增强项目的协同性，钢结构管理部对管理模式进行了创新，应用了“集约化+专业化+强矩阵”的管理模式。同时，积极开展了“科研引领、精益生产、多项目协同推进”的管理实践。以科技研发创新与精益生产深度融合作为引擎，进一步强化了内部的一体化运作机制。不断研发前沿建造技术，实现了科研与生产的无缝对接；科学优化资源配置，实现了科研与生产的高效协同；显著提升管理效能，为核电建设事业高质量发展构筑了稳固而坚实的基石。

管理思路与实践

1. 模式变革，筑造创新发展之基

面临“多项目+多堆型”同时进行建设所带来的管理挑战，为了提升核电钢结构业务以及多项目管理的能力，钢结构管理部对核电钢结构施工管控模式进行了创新变革。它深度融合了横向立制、纵向运行、资源共享和联合作战这 4 个维度，并且创新应用了“集约化+专业化+强矩阵”的多项目管控模式。组织机构设置两大部分，分别为“后台”与“前台”。“后台”是指南京滨江集约化加工基地，其主要针对批量化产品的钢衬里、主要钢结构以及特种门等进行集中预制。“前台”则是指派驻到核电项目现场的各项目团队，这些团队针对各项目现场的重难点施工分项，例如各类不锈钢、钢衬里安装相关分项等，组建专业化施工团队来进行专业化安装。

集约化+专业化+强矩阵多项目管控模式

2. 科技领航，注入创新发展之翼

构建一体化研发运作模式。南京滨江集约化加工基地实行创新研发机制，包括“战略引领、集智同驱、多维并行、一体融合”。针对钢衬里、不锈钢、主钢结构及预埋件等关键产品钢结构工程建造，在自动焊领域开展研发与攻关工作，解决核电工程建造一线面临的重大技术难题；在模块化施工领域开展研发与攻关工作，解决核电工程建造一线面临的重大技术难题；在数字化管理领域开展研发与攻关工作，解决核电工程建造一线面临的重大技术难题。同时，深入挖掘核电建造方面的前沿技术，以满足未来的生产需求，进而推动技术的创新以及产品的迭代。

战略引领、集智同驱、多维并行、一体融合研发机制

战略发挥引领作用，核电科技创新以其为导航。在科研任务启动之际，紧密地与核电行业的趋势以及项目需求相衔接，精准地确定创新的领域，对年度任务和科研方向进行规划。通过集智协同来推动核电科技创新。将公司内外的智力资源进行深度融合，与科研机构、学府一同攻克技术难关。在内部优化资源的配置，集结精锐的力量，依托创新工作室跨部门组队，专门攻克关键技术。实施分解执行，倡导采用多维并行的策略。把关键技术项目细化成多个相互关联且独立的子课题，这些子课题可以并行处理并且协同推进。这样做显著地缩短了研发周期，同时提升了资源利用的效率。在成果输出方面，强调前后台多项目的联动。将最新的研发成果直接运用到核电建设现场，实现了研发与生产的无缝对接。通过持续地进行迭代升级，持续为生产赋予能量，生产反馈引领着研发的新方向，构建了一个良性的循环，共同促进了核电技术的创新和工程建设的高质量发展。

全面打造智能建造研发基地管理平台。基地设立了 1 区 1 室 N 站。其中有 1 个实验区，专注于先进焊接工艺与装备研发，汇聚了最新的焊接技术和装备，能为提升核电建造中的焊接质量和效率提供有力支持；还有 1 个创新成果展示工作室，它是对外交流的窗口，会定期展出公司在核电智能建造领域的最新研发成果，促进知识共享与技术交流；另外有 N 个智能焊接工作站，集成了自动化、智能化的焊接系统，实现了生产过程少人化甚至无人化的飞跃，有效提高了焊接作业的精度与效率。

基地1区1室N站

构建“新技术推广应用”的网络，实现多项目联动。各个核电项目充当前台，组成这一网络，其职责是把基地孵化出的先进技术转化为可操作的施工方案，并推广到实际项目中。每个项目都设立专业的施工队伍，这样就能快速响应现场的需求，并且能够收集反馈，从而形成闭环的产学研用一体化机制，以保证新技术能够有效地落地和应用。前台有多项目联动管理机制，还有标准化的工作流程。不同项目部可以实时共享研发成果，也可以共享施工经验和最佳实践。这样能有效避免信息孤岛和资源浪费，促进跨项目的资源整合与优化配置。使得公司能够在不同核电建设项目间灵活调配资源，从而保障了整体的建设效率与建设质量。

近两年钢结构工程建造，钢结构管理部承担了多项科研课题，其中包括中核集团、中国核建的课题以及公司级和事业部级的课题共 40 余项。他们全力去破解行业中那些“卡脖子”的难题，并且研发应用了 10 余项先进成果，这些成果达到了国内首创的水平，同时也处于国际领先地位。多项先进技术在各核电项目部得到广泛应用。焊接施工效率平均提升了 3 到 5 倍。自动焊技术的应用累计达到近 10 万米。一次检测的合格率超过了 98%。2023 年，科技创新成果获得了中国安装协会、中国电力企业联合会、中国质量协会等颁发的 11 项科技奖以及 2 项国际领先科技成果。同时还获得了 35 项专利和 2 项行业标准等。

3. 精益建造，汇聚管理创新之力

构建核电钢结构精益建造管理体系。因为核电钢结构有其自身特点和需求，所以以精益企业战略架构作为导向，构建出具有核电钢结构特色的管理模型，进而形成一套管理体系，这套体系具有标准化、可复制、易推广的特点。该模式是以“现地现物、全员参与、持续改善、标准为基”的精益理念为根基的，并且以现场优化和流程贯通作为支撑，其致力于消除现场的浪费，同时协同创造价值。同时，以方针的展开为引领，去识别那些重点的改善课题，并且努力去实现高品质的目标以及零事故的目标。

开展深入调研并进行数据分析，精准剖析施工流程，测定工时，以此来提升精益生产全流程效能。运用精益工具对关键路径工序进行优化，科学调整分工，从而显著缩短施工周期。例如，在 ASP 水箱产能提升项目中，基地通过产线优化、工艺革新、自动化技术以及信息共享，实现了工效提升超 25%的目标。通过改善课题来推动重点课题取得显著成效。其中，自动焊的应用率提升了 12.01 个百分点，从 51.49%提升到了 63.5%。每十万工时的隐患发生率降低了 9.81 个百分点。核电行业钢结构铆工人均贡献值提升了 132 元/人工。课题实施后，生产成本得以有效降低，资源的使用效率得到提升。精益管理体系得到进一步巩固，核电工程管理向着现代化与智能化方向转型。为行业树立了新的标杆。

精益建造重点课题改善成果

总结与展望

钢结构管理部努力攻克核电建造里的关键技术难题，其目的是减轻核电建设行业对劳动力的过度依赖，通过技术创新来推动核电建造的转型升级。借助精益生产的理念，致力于去除浪费并且优化作业流程，以此提升管理的效能，为核电的大规模发展以及群堆建设提供稳固的支撑。实施“集约化+专业化+强矩阵”的多项目管控模式后，在核电钢结构建造领域，成功将科研创新与精益建造进行了前后台多项目一体化的运行管理，为多项目群堆化核电建造提供了一种全新且高效的管理模式典范。

钢结构管理部将为核电建造的蓬勃发展贡献力量。

文｜刘仁华 赵萍萍 刘彩红

作者单位｜中国核工业华兴建设有限公司