在1月6日的时候，十建公司中沙古雷项目经理潘崇军，指着施工进度表说道，借助数字化管理平台，我们达成了施工材料调配的全流程管控，并且完成了工序衔接的全流程管控，还实现了安全巡检的全流程管控，也做到了质量检查的全流程管控。比计划工期提前4天，完成了380米管道安装任务，施工效率提升了60% 。

十建公司秉持技术创新来驱动工程建设，从而实现提质增效，不断持续推进技术研发，以及成果转化应用，到2025年时，累计推广应用30多项施工技术创新成果，有力有效支撑全年48个重点工程能够顺利达成完工目标，还有87个境内外在建项目得以安全优质推进。

模块化施工提升施工效率

传统施工里，高处作业的情况较多，交叉施工的情形也不少，模块化施工技术能够把大部分施工作业转移到地面预制厂，从根源之处降低现场安全风险，还能提高施工效率，十建公司对钢结构、大型设备、工艺管道三大模块化技术体系进行优化完善，在多个重点项目中得到高效应用。

在沙特贾夫拉天然气处理装置项目的建设之时，十建公司的项目部将技术创新团队组建起来，于预制厂里面，当钢结构框架实施模块化预制之后，随后开展整体运输以及统一安装的工作，总体的施工效率得以提高了35% 。

对于大型设备的安装工作，这家公司创新性地推行了一种“设备 + 附属系统”一体化的模块化施工模式。在某公司的高压聚乙烯装置项目当中，十建公司项目部很早就和业主单位一起进行协同对接，从而落实设备到货时的状态情况，把附属系统跟主体设备同时进行预制，并且集中开展焊接工作，所有的关键工序都是在地面完成的。其中，大型塔器设备使用模块化技术达成了一次性吊装就位的目标，相比原来的工期提早了 14 天完成。

此刻，模块化施工技术于该公司在境内以及境外的40多个重点项目之中进行了推广应用，在使得高处作业风险得以降低的同一当下，施工效率平均提高了40%还要多。

智能焊接技术助推提质增效

在十建公司青岛的智能建造车间内，焊接主任技师刘建国，他轻轻按下控制面板里的“一键式”按钮，新一代的智能焊接机器人，它先在30秒内完成焊缝扫描，接着精准引燃焊枪，随后均匀光滑的那种鱼鳞纹焊缝迅速成型。刘建国表示，以前手工焊接完成36吨钢结构得要2天，如今4台机器人同步开展作业，不到6小时就能高质量完成，效率得到大幅提高 。

这家公司与高校联合起来组建了研发团队，不断地攻关智能焊接技术，成功突围了焊缝三维立体扫描、自适应参数调整等26项技术难题，推出的新一代智能焊接机器人有着6米的超长臂展，拥有多自由度精准控制的能力，配备了大视野激光相机能自动找寻焊缝，实时去修正焊接路径，能够覆盖外径80至400毫米规格的管道焊接，适配多种材质的焊接工艺要求。

现阶段，智能焊接机器人于20多项重点工程建设里“入职”。到2025年钢结构工程材料，这家公司在工程建设当中的智能化以及自动化焊接比例超过75%，焊接质量平均合格概率达到99.6%，于降低焊工劳动强度与此同时，大幅度提升焊接质量 。

数字化管理平台激活协同创效

螺栓所在的反应器框架38箱，以及25台闸阀，都已经全部到货了，如此一来，可以安排班组进场去施工了。在某公司PO/SM也就是环氧丙烷/苯乙烯装置项目的现场，十建公司项目部的总工程师张宪猛借助数字化管理平台的物资管理模块，能够实时掌握材料到货的信息，进而迅速完成施工调度。这个平台整合了钢结构安装、管道施工、质量管控等60余项功能，达成了工程建设全要素以及全流程的数字化管控。

这家公司运用“数据+平台+应用”这种模式，去开发数字化管理平台，能够自动生成施工材料表，还能快速完成施工进度规划，借助3D模型把施工状态、质量检查等信息以可视化的形式呈现，使得不同专业的施工数据实现互联互通钢结构工程材料，以解决工程建设信息孤岛这个难题。

于钢结构安装里头，借助数字化建模以及流程管控，施工效率得以提升将近60%；在管道施工当中，经由智能化材料分配，材料损耗率显著下降，有效减低施工材料成本……到了2025年，该平台已然在十建公司50余个正在建设的项目里推广运用，注册用户超过4.1万人，达成从施工直至交工的全流程数字化管控，有力地提升工程建设协同创效能力。