第一节、质量保证

一、技术质量保证措施：

技术人员需要仔细审图，针对工程设计图纸的要求提出意见，并且在图纸会审环节将这些意见落实。接着，要依据工程的特点来编制施工方案，同时编排进度计划，提出材料计划，最后向施工人员进行详细的技术交底。

只有考试合格了，才可以上岗。

质检部人员监督施工队把三检制落实到位，并且参加项目部的质量检查工作。他们要对预检和隐检做好记录，一旦发现问题，就应该立刻解决，同时要严格按照《钢结构工程施工质量及验收规范》来执行。

二、整改措施：

发现质量问题后必须进行上报，不能将其隐瞒。同时，必须制定出处理方案，要做到“三不放过”，即原因未查清不放过、责任未明确不放过、整改措施未落实不放过。

情节严重且违章操作的施工人员必须接受处理，处理方式为开除或进行培训，只有经过考试合格之后才可以上岗。

第二节、钢结构加工制作工艺方案

一、生产前的技术准备工作：

1、施工详图

使用 X-steel 软件进行立体建模，之后再倒出构件加工详图。该软件具备自动识别错误的功能。然而，本工程的设计节点存在一定难度。对于节点处理的合理性以及难点问题，需要与原设计人员及时进行沟通。并且要加班加点，以最快的速度完成详图的转化工作。

2、编制工艺方案

组长负责进行工作，一边编制一边生产。首先要绘制制作大样图，接着绘制钢柱大样图，然后绘制钢梁大样图，最后绘制其它构件。

二、钢柱的加工制作

严格按照设计要求和规范要求制作。

截面是 H400×300×10 的钢柱使用焊接 H 型钢。这部分钢柱的加工重点在于，钢柱与钢梁节点位置的焊接全部都属于增强焊接节点。

截面是 250×100 的钢柱以及钢梁，数量较为丰富。其材质为 Q345C。同时，由于焊接变形等因素，必须要考虑实施制作工艺，制定出详细的制作流程，并且要控制变形，以防止因钢柱焊接过度变形而产生的矫正工程量，从而最大限度地缩短加工工期。

三、钢梁的加工制作

钢梁采用板拼矩形方管这种形式。采光钢梁是按照加工详图进行下料加工的。重点在于屋顶的坡屋面钢梁。对于焊接节点位置的钢梁，需要预留出现场安装的余量，这样就能确保在安装时拥有足够的切割量。

四、加工各相关环节控制

1、原材料

钢结构所使用的原材料必须契合设计的要求，并且要有钢厂开具的质量保证书。倘若对钢材的质量存在疑虑，就应当按照现行的有关标准规定来进行抽样检查。

钢材表面需符合国家现行的相关标准。倘若钢材表面存在锈蚀、麻点或者划痕等缺陷，那么其厚度不能超过该钢材厚度负偏差的二分之一。

2、放样、号料及切割

放样和号料时，需要根据工艺方案的要求，预留出制作和安装时的焊接收缩余量，以及切割、刨边和铣平等加工余量。

②、构件重要节点尺寸按实放样或计算放样。

气割之前，需要把钢材切割区域表面的铁锈以及污垢等清理得干干净净。气割之后，应当把熔渣和飞溅物清除掉。

④、钢板对接应按工艺方案严格执行，必要时进行探伤检查。

⑤、气割时环境温度必须达到规定温度时方可进行。

该工序完工后，必须要经过专业检验人员的检验，并且检验合格了，才可以转入下道工序。

3、钢构件组装

组装前需检查零部件是否合格，同时要将连接接触面以及沿焊缝边缘每边 30 至 50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清理干净。

箱形钢柱在拼装胎上依据操作规程进行组装。同时，按照详图设计的要求设置工艺隔板以及加劲板。

箱形梁组装时，相邻钢板的接触面，应有 75%及以上的面积相互紧贴。并且要注意截面尺寸。

④、钢构件检查合格后方可转入下道工序。

4、构件的焊接

首次焊接时，对于所使用的钢材、焊接材料以及焊接方法等，应当进行焊接工艺评定。并且，应当依据评定报告来确定焊接工艺。

焊接工艺评定需依照国家现行的相关规定来执行。其中包括《建筑钢结构焊接规程》以及《钢制压力容器焊接工艺评定》。

焊接人员从事焊接工作需具备上岗证书或合格证书。合格证要注明施焊条件以及有效期限。并且焊工停焊时间不能超过 6 个月。

箱型焊缝的焊接使用 CO2 气体保护焊，目的是尽量让变形减小，并且焊接质量必须要符合设计要求，其允许偏差也应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001 。

⑤、焊缝及工件尺寸经检验合格后，方可转入二次装配车间。

5、钢构件的矫正

本项目的构件矫正主要是针对箱形钢柱。型钢矫正机无法完成箱型柱的矫正工作，所以只能采用火焰矫正。在矫正过程中，要控制好火焰温度，防止出现过火的情况。同时，还需要准确判断矫正点和矫正顺序，以防止在矫正过程中再次发生扭曲。

构件端部铣平允许偏差需符合相关规定要求，此规定为《钢结构工程施工质量及验收规范》GB50205-2001 中的条文规定。

整体构件制作完成之后，必须由专业检验人员进行验收。只有当外形尺寸合格，并且焊缝质量也合格时，才可以将其转入除锈工序。

6、钢构件的除锈

①、钢构件的除锈应在制作质量合格后进行。

②、除锈方法采用喷砂除锈专用设备，保证除锈质量。

除锈结束之后，需要对钢构件进行清扫工作。这样做的目的是清除在打砂过程中残留下来的砂砾以及灰尘。

④、检验合格后转入下道工序。

7、钢构件的涂装及编号

①、钢构件的涂装应在制作质量检验合格后进行。

涂装要求是采用富锌底漆和中间漆，以及聚硅氧烷面漆。油漆的涂装遍数以及涂层厚度都要符合设计方面的要求，涂装过程要做到均匀，不能有明显的起皱和流挂现象，附着效果要良好；涂料是在每层涂刷在前一层涂料干燥之后进行的，并且涂层干漆要符合设计的要求。

涂装工作地点的温度应符合涂料产品说明书的规定，若没有规定，设计要求工作地点温度需控制在 5 至 380C 之间，同时相对湿度不应大于 85%。当构件表面有凝露时，不宜进行作业。在涂装后 4 小时内，必须严防雨淋。

施工图里那些不需要涂装的部位，不可以进行涂装操作。对于安装焊缝的地方，应当留出 50 毫米的范围暂时不进行涂装。

涂装完毕后，需要在构件上标注构件原本的编号。对于大型构件，不但要标注重量，还要标注重心位置以及定位标记。

第三节、质量标准及检测手段

钢构件加工之前，要认真去体会业主以及设计单位的设计意图，要搞清楚设计图纸的尺寸、荷载以及支撑情况。当图纸没有问题之后，设计部需要对图纸进行彻底的消化，要及时做出配料单和加工图，工艺部要排定生产工艺，接着将这些下发给各个车间，让它们进行生产制作。

二、原材料

应组织专人进行采购，要明确责任。钢板要有质量保证书，焊材也要有质量保证书，并且这些质量保证书都应符合设计要求。同时，用钢尺或卡尺检查钢材规格。

三、钢构零部件质量标准

下料时，钢材的切割面或剪切面不应有裂纹、夹渣、分层等情况，并且缺棱的尺寸应小于 1mm。

2、切割精度：粗糙度、不平度、上边缘熔化符合规定。

3、钻孔：成型良好、孔边无毛刺。

4、焊缝缺陷：焊缝无致命缺陷和严重缺陷。

5、焊渣飞溅：焊渣、飞溅清除干净，表面缺陷，按规定处理。

6、结构外观：构件无变形，构件表面无焊疤、油污、粘结泥沙。

高强度螺栓连接面：不存在氧化铁皮；不存在毛刺；不存在焊疤；不应有涂料；不应有油污。

8、标记：中心、标高、吊装标志齐全、位置准确、色泽鲜明。

9、涂装缺陷：涂层无脱落和返锈、无误涂、漏涂。

涂装外观方面：涂刷是均匀的，色泽没有差异，不存在流挂和起皱的情况，对于因切割焊接而导致漆膜烘烤变质的构件进行了后处理。

第四节、焊接工艺

1、焊接材料的选配

根据钢材的化学成分以及力学性能，打算对 Q345 级钢的焊材进行选配，具体情况见下表。

焊材的选配

2、焊接设备的选择

下列焊接设备适用于本工程的焊接工作

3、焊接材料的烘焙和储存

焊接材料在使用前需要按照材料说明所规定的温度和时间要求来进行烘焙以及储存；倘若材料说明中对于相关要求未作详细说明，那就按照下表中的要求来执行。

4、焊接环境

当焊接环境出现以下情况中的任何一种时，就必须采取有效的防护措施，不然禁止进行施焊操作：

(1) 室温低于-15℃时。

被焊接面处于潮湿的状态，或者被暴露在雨的环境中，或者被暴露在雪的环境中，或者被暴露在高风速的条件下。

采用手工电弧焊作业时，若风力大于 5m/s；采用 CO2 气保护焊作业时，若风力大于 2m/s。在未设置防风棚或没有采取相应措施的部位前的情况下。

(4) 焊接操作人员处于恶劣条件下时。

(5) 相对湿度大于90%。

5、 引弧和熄弧板

重要的 T 接头两端也应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上与母材相同，尺寸为手工焊、半自动时是 50×30×tmm；自动焊时是 100×50×tmm，焊后用气割割除并磨平割口。

6、定位焊

定位焊焊缝使用的焊接材料及焊接工艺要求和正式焊缝相同。对于厚板，需用烘枪预热到 120℃左右，然后进行定位点焊。

定位焊焊缝的焊接要避开焊缝的起始处、结束处和拐角处来进行施焊。弧坑需要被填满。严禁在焊接区之外的母材上引发电弧和熄灭电弧。并且定位焊必须由正式的、持有焊工证的焊工来进行施焊。

(3) 定位焊尺寸参见下表要求执行。

定位焊的焊脚尺寸有要求。它不应大于焊缝设计尺寸的 2/3，同时也不应大于 8mm。另外，它不应小于 4mm。

定位焊焊缝若存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，就必须将其清除，然后重新进行焊接。倘若最后进行的是埋弧焊，那么弧坑和气孔可以不必清除。

定位焊通常使用Φ3.2mm 的焊条来进行。并且要采用较大的电流，这样做的目的是确保定位焊缝能够具有一定的熔深。

箱型钢柱定位焊示意图

钢梁定位焊要求示意图

7、焊缝要求

1． 一级、二级焊缝内部缺陷的评定要求见下表所示。

2． 焊缝外观要求

一级焊缝不能有接头不良的缺陷。

一级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；二级焊缝也不得存在这些缺陷。所有重要的焊缝都必须用磁粉进行探伤检测。

（3）焊缝金属表面应焊波均匀。

二级焊缝除了有上述要求之外，其外观质量与三级焊缝的外观质量还应满足下面表中所示的有关规定：

焊缝外观质量允许偏差表

焊缝焊角尺寸允许偏差

焊缝余高和错边允许偏差

第五节、钢结构防腐涂装工艺及技术措施

1、涂料的选择

钢结构涂料的选择会依据招标图纸以及设计要求来进行。同时，会按照钢结构涂装的配套方案去执行，并且还会严格地遵守相关规范的要求。

2、构件涂装

钢结构的除锈和涂层需根据设计图纸的要求来执行，并且是按照《钢结构工程施工质量验收规范》的规定进行。具体要求如下：

涂装时的环境温度需符合涂料产品说明书的要求，若产品说明书无要求，环境温度宜在 5 至 38℃之间。涂装时构件表面不应有结露现象。涂装后 4 小时内，应保护构件免受雨淋。相对湿度不应大于 85%。

涂装前钢材表面需符合设计要求以及国家现行的相关标准规定。处理后的钢材表面不能有焊渣，不能有焊疤，不能有灰尘，不能有油污，不能有水，也不能有毛刺等。

涂料应符合设计要求，涂装遍数也应符合设计要求，涂层厚度同样应符合设计要求。当设计未对涂层厚度提出要求时，室内涂层干漆膜总厚度应为 125μm，且允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差是-5μm。

3、 涂装工艺

3．1钢构件防腐施工过程控制要点

钢构件防腐施工过程控制简表

3.2 涂装施工技术措施

A.技术数据

⑴ 喷砂除锈Sa2级；

⑵ 表面粗糙度35～55μm；

⑶ 施工的环境：温度5-40℃，相对湿度30-85%；

B.钢材表面处理的操作方法及技术要求

采用干法对钢材表面进行喷砂除锈，以去除钢材表面的氧化皮和铁锈。喷砂作业结束后，要对钢材表面进行除尘和除油的清洁工作。接着对照标准照片来检查质量是否符合要求，若有不足之处需进行整改，一直到达到质量要求为止，并且要做好检验记录。

C.钢材的表面预处理

所有构件的材料，在进行切割下料之前，要先进行冲砂除锈。这种除锈的等级为 Sa2.5 级，表面粗糙度在 Rz35 至 55μm 之间。接着，要在 6 小时内立即喷涂水性无机富锌底漆，其涂层厚度为 20μm。

D.构件的涂装、修补及质量要求

a构件的涂装

⑴ 当抛丸完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。

预涂云母氧化铁涂料时，对于自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧以及边等部位，在进行喷涂之前必须使用漆刷进行预涂装。

⑶抛丸处理完成后必须在6小时内喷涂底漆。

b. 涂装的修补

对于拼装接头，先进行手工打磨除锈并清洁，之后按喷涂涂料；对于安装接头，同样先手工打磨除锈并清洁，再按喷涂涂料；对于油漆涂料损区域，也是先手工打磨除锈并清洁，接着按喷涂涂料。

E.涂装的质量控制和质量要求

涂装环境方面，当处于雨、雪、雾、露等天气时，需要按照涂料说明书的要求对相对湿度进行严格把控。相对湿度的判断以自动温湿记录仪为准，而在现场则以温湿度仪为准来进行操作。

在安装焊缝接口处时，要分别留出 50mm 的长度，然后用胶带将其贴封起来，暂时不进行涂装。

⑶ 钢构件应无严重的机械损伤及变形；

⑷ 焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；

F.以下部位不油漆

(1).现场焊缝两侧各30mm范围内；

(2).构件与砼接触部分；

(3).图纸上规定的表面不油漆部分；

(4).高强螺栓摩擦面；高强螺栓连接板外侧仅垫圈范围；

第六节、钢构件的运输

1、待运

待运物件堆放时需做到平整稳妥且垫实，将其搁置在干燥且无积水的地方，以防止锈蚀。

钢构件按照种类进行存放，并且按照安装顺序分区。底层的垫枕需要有足够的支承面，同时要防止支点出现下沉的情况。

相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点需在同一垂直线上，这样能防止钢构件被压坏，也能防止钢构件变形。

2、 构件运输

本单位在该工程中决定采用汽车运输这种方式，将货物直接运送到施工工地。具体的运输办法如下：

从而避免损坏构件的外表与油漆。

装车时，需要有专门的人员进行监管。要清点上车的箱号以及打包件号。并且还要办好移交或者交接的手续。

构件制作需符合运输安全要求，同时也要符合现场安装进度以及质量要求。并且构件会按照安装顺序分单元成套进行供货。

第七节、钢结构现场安装方案

本工程在现场进行安装的是钢构件，这些钢构件主要包含钢柱以及钢梁等。

2、 钢结构安装准备及安装顺序

钢结构构件全部运输到厂后，首先进行办公楼南侧雨棚的施工。接着进行钢结构连廊的施工。最后进行采光屋面的施工。

3、施工准备

3.1基础检查：

基础检查包含了轴线误差的测量，还有基础支承面以及支座表面标高与水平度的检查。在进行检查的时候钢结构加工流程图，应当依据土建基础的验收资料，同时结合施工图来对各项数据进行复核，并且要把复核的数据标注在基础表面上。其具体的检查方法以及偏差情况如下：

轴线检查：依据轴线控制桩，利用经纬仪把定位轴线引至柱基上，接着与原定位轴线进行复核。其柱基定位轴线的偏差需≤3.0mm，并且纵横轴线的垂直度与平行度也应≤3.0mm。

支承面检查：使用水平仪对各个基础支承面的水平标高进行检测。其偏差需要被控制在+3.0mm 到-3.0mm 的范围内。

柱距检查需在定位轴线符合要求的基础上进行。首先用经纬仪把纵横轴线放出并弹好墨线。实测柱距时要用标准钢尺，且需使用 150N 的拉力计配合量测。柱距偏差要控制在 2.0mm 以内。若柱距偏差过大，将会直接影响下一步构件安装进度以及整个钢结构工程的安装质量，所以应高度重视。

(4)地脚螺栓的检查

在进行钢结构安装之前，需要对基础锚栓的各个位置的尺寸进行再次测量。同时，还要进行交接验收的工作。

主要检查地脚螺栓轴线的偏差情况，检查标高以及支承面的标高偏差。依据 GB50205—2001 中的规定，预植螺栓的位置应当符合下面这个表所提出的要求。

预植栓埋设允许偏差表

3.2钢构件的复验

构件运到工地后钢结构加工流程图，需配合监理工程师。监理工程师要依据施工图的要求以及《钢结构工程施工质量验收规范》的规定，对成品进行检查验收。同时，构件的外形尺寸和允许偏差应符合（GB50205-2001）附录 C 及附录 D 的相关规定。

钢构件运至工地后，需检查构件的规格、数量和型号。同时，要对运输过程中容易产生变形的构件以及易损部位进行专门的检查。若发现问题，应采取相应的矫正措施，并且需经监理工程师同意，之后方可实施。矫正后的构件还应重新进行检验。

3.3钢构件堆放场地布置

构件堆放场地的地面需保持平整且坚实。跨内的回填土地面，必须经过夯实处理之后，才可以堆放构件。这样做是为了避免堆放的构件出现变形的情况，或者发生倾倒事故。

这样做是为了避免影响工期。

构件堆放的四周应该设置维护设施，目的是防止构件受到污染和腐蚀。

3．4施工现场机械设备计划表

钢结构施工现场主要施工机械设备表

4、吊装机械选择

4.1 吊装机械选择

根据以上数据，本工程钢构件有单重。经查吊装机械性能表，由于现场塔吊的性能情况，能够满足吊装要求。

4.2钢构件安装顺序

基础复查后划中心线，接着做好记录。然后按构件编号将其搬运到位并对号入座。之后进行钢柱安装，安装完成后进行校正。接着安装钢梁，之后进行焊接、涂漆以及其他附件的安装。

4.3钢构件安装区域先后顺序原则

由于工期特别紧张，钢结构安装顺序是先将一个独立区域内的构件全部吊装完毕，接着立刻交给下一道工序的施工队进行施工，之后再按顺序向下一个区域推进。这样做能够最大程度地保证下道工序的施工衔接，进而加快整个工程的施工进度。

钢结构具体的施工区域顺序如下：

根据现场实际情况调整安装位置及施工区域

5、主要钢构件吊装方法

5.1钢柱吊装方法

⑴ 钢柱吊点设置

钢柱吊装使用 25T 吊车进行双吊点垂直安装。首先，通过计算得到了钢柱的重心点。然后，采取在钢柱上部直接进行捆绑的方式。关于钢柱吊点的设置，可查看下图。

钢柱起吊之前，需把供人使用的钢爬梯和缆风绳固定在钢柱上。起吊之前，一定要在钢柱上设置方向牵引的安全微调棕绳，由工人来对构件吊起后的方向摆动进行调整和控制，以防止其撞击到其他物体或人员，从而确保构件在空中移动时的安全。起吊时缓慢地旋转起钩。当柱脚吊到距离基础顶面大约 30 厘米到 40 厘米时，地面操作人员在钢柱周围安排 2 人扶住柱身。接着指挥吊车慢慢对正锚栓，并缓慢松掉，使柱底插入锚栓，进行对位和垂直度的初步校正。柱子对位是通过利用基础处的纵横轴线与钢柱纵横面上的标注线相重合来实现的，对位误差需不超过 3 毫米。

钢柱先进行临时固定，在钢柱初校完成之后，接着对称地把螺栓扭紧，同时用缆风绳固定，之后就可以松钩了。

用两台经纬仪分别架设在钢柱的垂直面两侧。首先，用钢板尺来检查柱底板的中心线是否与柱基中心线相重合，若误差不大于 2mm 则可继续后续操作，若超过误差则应重新进行调整。接着，用经纬仪后视柱脚中心线，之后再仰视柱顶中心线，以此来观察偏差的大小。最后，通过松紧缆风绳以及螺栓来调整误差，使误差符合《钢结构工程施工质量验收规范》附录 E 中的有关规定。

5．2钢梁吊装

钢梁的吊装是在钢柱吊装之后进行的。柱与梁相连接，并且全部都采用焊接连接节点。上下翼缘板采用 V 形坡口，同时还加有焊接衬板进行施焊。焊缝的质量等级为二级。吊装工作是采用 25T 起重机来进行的。

吊点设置

钢梁安装采用两吊点钢丝绳和卡环进行捆绑式吊装。吊装时，工人先从爬梯爬上首层连接位置，接着把安全带系到软梯或钢柱连接板上。随后钢梁缓缓就位，开始进行螺栓连接。将第一空间连接成一个整体后，在每个立面用两个吊链呈八字式十字对称拉稳并校正梁的位置，以防止钢构件向一侧倾倒。接着逐层由下向上、由中间向两侧进行钢梁安装。当第一稳定单元吊装完毕后，在此处搭建脚手架坡道，这样便于工人上下每一层，减少攀爬软梯的几率。在吊装期间，每层周边钢梁的上方设置一道安全防护绳。这样做的目的是便于工人从坡道上来到作业区域时能够安全通过，也便于工人在此处作业时钩挂安全带。见如下示意图：

钢梁起吊时不能与其他构件发生碰撞。钢梁就位之后，先用高强螺栓进行固定。等吊钩拆除完毕，高空作业人员再将高强螺栓紧固。

钢梁校正借助标准钢尺、线锤以及手拉葫芦等工具。钢梁安装完成后，对偏差的检查能够依照《钢结构工程施工质量验收规范》表 10.3.3 的规定来进行。

当天安装好的钢梁，要连接得紧固。如果临时不能将其连接成整体，就需要用缆风绳来固定，这样做是为了保证钢架的稳定性。

第八节、高强度螺栓施工

1、本工程连接用高强螺栓全部选用10.9级大六角高强螺栓。

2、高强螺栓安装

做好接头磨擦面的清理工作，要确保没有毛刺、铁屑、油污以及焊接飞溅物。磨擦面必须保持干燥，不能有结露、积霜或积雪的情况。并且，不得在雨雪天气进行安装工作。

定期对扭矩扳手进行检测，检测合格后才可以使用；每天在上班之前，要对扭矩扳手进行校核。

高强螺栓不能用其代替临时螺栓。

每个接头高强螺栓的穿入方向需保持一致。垫圈有倒角的那一侧要朝向螺栓头和螺母。螺母有圆台的一面应朝向垫圈。螺母和垫圈不能装反。倘若在工字钢等型钢翼缘上安装高强度螺栓，就应当使用斜度相协调的斜垫圈。

高强螺栓紧固需分两次进行，一次是初拧，一次是终拧。初拧的扭矩是终拧扭矩的 50%。每次拧完后，要用不同颜色的油漆做好标记，这样做是为了防止漏拧。

每个接头上高强螺栓的安装紧固，要从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，并且要从中部向四周进行。对于焊栓混合节点，首先要对高强螺栓进行初拧，接着进行焊接，最后进行高强螺栓的终拧。

（7） 高强螺栓安装注意事项：

A.当天安装的高强螺栓，当天终拧完毕；

B.螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点整齐一致；

C.已安装的高强螺栓严禁用火焰或电焊切割梅花头；

D.高强螺栓超拧时应更换，并不得重复使用；

3.安装焊接

现场安装焊接的焊缝遵循一定的原则或顺序，这些焊缝是所在节点的腹板

第九节、工地焊接

本工程工地的焊接部位主要有钢梁翼缘与钢柱的连接位置，还有钢梁与钢梁的刚性节点位置，这些位置需要进行焊接。在焊缝下面放置了焊缝垫板。

只有取得合格证后，焊工方可上岗施工。

柱与梁的焊缝，需要在柱的两侧同时进行焊接，并且要保持对称，这样做的目的是减少焊接变形以及残余应力。

9.3 每道焊缝焊接后，必须将焊渣及飞溅物清理干净。

焊缝的外观检查质量标准需参照《钢结构工程施工质量验收规范》附录 A 中的有关规定来执行。焊缝外形尺寸的允许偏差也需参照该规范附录 A 中的有关规定来执行。

9.5当有下列情况时应对焊缝进行修补和再次检验。

⑴ 坡口组装不准；

⑵ 焊缝外观质量不合格；

⑶ 焊缝内部缺陷不合格。

9.6焊缝检查

焊前检查内容：坡口→间隙→钝边→错边→几何尺寸→焊条的烘烤

焊后检查内容：焊缝高度→焊缝缺陷→超声波探伤

焊接完毕后，焊工需清理焊缝表面的熔渣及飞溅物。专职质检员要对焊缝外观进行检查，其采用肉眼或低倍放大镜等检测工具来检查焊缝的外形尺寸和表面缺陷。在检查合格后，需在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

一级焊缝要进行 100%的探伤。二级焊缝需进行 20%的探伤。对于探伤不合格的部位，要用气刨清除。然后重新焊接。之后再次进行探伤检查，一直到合格为止。