焊缝检测是针对焊接接头开展的一种质量检验活动。其目的在于明确焊缝的内部以及外部是否存有缺陷，同时要确定焊接质量能否满足相关的设计要求、标准规范或者工程合同的规定。各类无损检测（像超声波检测、磁粉检测、渗透检测、射线检测等）手段可以被运用，各类破坏性检测（像拉伸试验、硬度试验、金相分析等）手段也可以被运用，以此来确保焊缝的安全性和可靠性，防止结构因焊缝质量问题而失效或引发安全事故。

检测标准

焊缝检测标准主要包括以下几种：

在中国，焊缝检测主要依据的是一系列国家标准，其中包括《GB/T 3323-2005 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》，也包括《GB/T 11345-2013 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》等。

行业标准方面，像机械行业的 JB/T 系列，电力行业的 DL 系列，以及石油化工行业的 SH/SY 系列等，这些系列都具备针对各自所属领域焊缝检测的具体标准。

国际标准化组织 ISO 制定了一系列关于焊缝检测的国际标准，其中包括 ISO 5817《焊接——钢、镍和镍合金焊接接头的质量要求》等。

美国标准是由 AWS（美国焊接学会）制定的，例如 AWS D1.1《钢结构焊接规范》等。

焊缝检测包含多个方面，有外观检查，还有无损检测，像超声波检测、磁粉检测、渗透检测、射线检测等钢结构焊缝检测，同时也包括力学性能测试等。具体要执行何种标准，得依据焊接材料、结构类型、使用环境以及设计要求等这些因素来综合进行确定。

检测流程

焊缝检测，指的是由与焊接施工方和工程业主相独立的检测机构来进行的专业焊缝质量检验的过程。这个过程的流程通常包含以下一些步骤：

工程业主或者施工单位会与具备资质的检测机构签订委托检测合同钢结构焊缝检测，在合同中明确检测的范围、内容，同时明确检测所应遵循的标准以及相关要求。

2. 预检准备：

焊接之前，检测人员会对焊接工艺规程（WPS）进行审查，查看其是否符合相关规范和标准；会对焊工资格证书进行审查，查看其是否符合相关规范和标准；会对材料质保书等资料进行审查，查看其是否符合相关规范和标准。

对焊缝设计图纸进行复核，确认焊缝形式、尺寸以及位置无误。

3. 现场监造与记录：

检测人员在焊接过程中进行现场监督。他们对焊接参数进行监控，对操作方法进行监控，对预热后热处理等关键环节进行监控，并且做好详细记录。

完成每道焊缝之后，需按照规定来对焊缝进行标识。同时，还要对焊缝进行记录，记录的内容包含焊工代码、焊接日期以及焊接方法等信息。

4. 焊后检测：

焊接结束后，要依据相关标准和规范来对焊缝进行无损检测。这些无损检测包括超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、射线检测（RT）等。通过这些检测，是为了查找可能存在的内部或表面缺陷。

发现不符合项后，要及时通知施工单位去进行返修，还要对返修后的焊缝重新进行检测。

5. 出具报告：

检测完成后，检测机构会依据现场检测数据以及结果，出具公正且客观的焊缝检测报告。

报告需详细列出检测项目，需详细列出检测方法，需详细列出检测结果，需详细列出评估结论，同时要对不合格项提出整改建议。

6. 验收与归档：

工程业主收到检测报告后，会组织相关人员对焊缝质量进行验收。施工单位收到检测报告后，也会组织相关人员对焊缝质量进行验收。

验收合格后，要把所有焊接记录整理归档，将检测报告等相关资料也整理归档，这些资料将作为工程质量保证的重要依据。

焊缝检测有一般流程。以上所述即为该一般流程。在具体实施过程中，需要结合工程的实际情况以及相关的法律法规要求来进行调整。